Всё для Учёбы — студенческий файлообменник
1 монета
pdf

Студенческий документ № 040114 из МАДИ

МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ)

А.Ф. СИНЕЛЬНИКОВ, А.Ю. КОНОПЛИН

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

к лабораторной работе по ремонту блоков и гильз

цилиндров механической обработкой

МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ)

Кафедра производства и ремонта автомобилей и дорожных машин

Утверждаю

Зав. кафедрой, профессор _______________ В.А. Зорин

"___" _______________2014 г.

А.Ф. СИНЕЛЬНИКОВ, А.Ю. КОНОПЛИН

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ к лабораторной работе

по ремонту блоков и гильз цилиндров механической обработкой

МОСКВА

МАДИ 2014

УДК 629.33-77

ББК 39.33-08 С383

Синельников, А.Ф.

С383 Методические указания к лабораторной работе по ремонту блоков и гильз цилиндров механической обработкой / А.Ф. Синельников, А.Ю. Коноплин. - М.: МАДИ, 2014. - 40 с.

В методических указаниях рассмотрены технологии восстановления блоков и гильз цилиндров двигателей, приведена методика расчета величины ремонтного размера при восстановлении блоков и гильз, а также определение нормативов времени операций механической обработки растачиванием и хонингованием. Методические указания предназначены для студентов, выполняющих лабораторные работы по направлению подготовки специалистов 190109 "Наземные транспортно-технологические средства" и по направлению подготовки бакалавров 190600 "Эксплуатация транспортно-технологических машин и комплексов".

УДК 629.33-77

ББК 39.33-08

(c) МАДИ, 2014

Цели работы

1. Ознакомиться с конструктивными особенностями блоков и гильз цилиндров двигателей.

2. Ознакомиться с дефектами блоков и гильз цилиндров двигателей, способами их обнаружения.

3. Изучить технические условия на контроль-сортировку блоков и гильз цилиндров двигателей.

4. Ознакомиться с устройством измерительных приборов, инструментов и методами измерений.

5. Изучить методику расчета величины ремонтного размера при восстановлении блоков и гильз цилиндров двигателей.

6. Ознакомиться с конструкцией хонинговальной головки предназначенной для чистовой обработки блоков и гильз цилиндров двигателей.

7. Рассчитать режимы резания операций расточки и хонингования блоков и гильз цилиндров двигателей.

8. Определить нормативы времени операций механической обработки блоков и гильз цилиндров двигателей растачиванием и хонингованием.

Общие сведения

Современные ремонтные технологии и оборудование позволяют устранять очень сложные повреждения автомобильных двигателей, т.е. имеется технологическая возможность восстанавливать двигатели, получившие серьезные повреждения.

Большая часть автомобильных деталей в результате износа теряет не более 2% своей массы. Наиболее сложные и металлоемкие детали - менее 1% массы. В это же время их прочностные характеристики, физико-механические свойства материалов практически не снижаются. При восстановлении должны быть обеспечены требуемые размеры, форма, взаимное расположение поверхностей и осей, шероховатость поверхностей и другие параметры деталей.

Общие принципы проектирования технологического процесса восстановления деталей предполагают выбор наиболее рациональных способов устранения дефектов и построение оптимальной последовательности операций.

Конструктивные особенности блоков цилиндров

Блоки автомобильных и тракторных двигателей подразделяют на следующие виды: линейные (для рядных двигателей) и V-образные. Они могут быть с мокрыми или с сухими гильзами, с сухими полугильзами, без гильз. Кроме того, блоки делятся на одно- и двухрядные, а также - с нижним и с верхним расположением клапанов. Для большинства двигателей число цилиндров - от 2 до 12.

У малолитражных автомобильных двигателей блоки чаще всего линейные - чугунные или алюминиевые с сухими полугильзами и с верхним расположением клапанов.

Толщины стенок и перегородок в чугунных блок-картерах составляют 5...8 мм. Стенки водяных рубашек делают толщиной 4...7 мм. Допустимое колебание толщин стенок 1,5...2 мм. В алюминиевых блоках толщина стенок на 1,5...2 мм больше, чем чугунных.

Обработка отдельных элементов блоков выполняется с высокой точностью. Особенное значение имеет точность размеров и формы зеркала цилиндров (или посадочных поясков под гильзы), гнезд под вкладыши коренных опор. Важно также обеспечение правильного взаимного расположения указанных поверхностей.

Блоки цилиндров двигателей отечественного производства изготавливают из серого чугуна марок СЧ 18-36, СЧ 15-32, СЧ 24-44 или алюминиевого сплава АЛ 4.

Характерные повреждения блоков и гильз цилиндров двигателей

Блок цилиндров, как одна из наиболее нагруженных деталей двигателя, может иметь отклонения в процессе эксплуатации от номинальных значений благодаря износу в различных точках конструкции. Нагрузка на элементы блока распределяется крайне неравномерно и, как следствие этого неравномерность износа рабочих поверхностей имеют различный запас прочности.

Гильзы цилиндров изготавливают из чугуна марок СЧ 18-36, СЧ 22-44 твердостью НВ 179-229 (ЗИЛ, ЗМЗ), специальных чугунов твердостью HRCэ 42-50 (ЯМЗ, КамАЗ). В верхней части некоторые гильзы (ЗИЛ, ЗМЗ), имеют тонкостенную вставку из специального легированного чугуна.

К основным дефектам блоков двигателей относятся: износ или задир внутренней поверхности гильзы или блока ,трещины и отколы различного характера и расположения; износы гнезд под вкладыши коренных подшипников, отверстий во втулках распределительного вала, торцевых поверхностей коренной опоры под упорный подшипник; обломы болтов или шпилек; срыв или износ резьбы в отверстиях.

Характерные дефекты гильз: трещины, износ рабочей поверхности, коррозионные и кавитационные повреждения посадочных поясов. Трещины и ослабление вставки являются дефектами, при которых гильзы цилиндров выбраковываются.

Карты технических требований на дефектацию блоков и гильз цилиндров двигателей приведены в технических условиях на ремонт двигателя. Основные дефекты блоков и гильз цилиндров двигателя ЗиЛ - 508.10 и требуемые ремонтные воздействия изложены соответственно в табл. 1 и табл. 2.

Размеры рабочих поверхностей различаются на номинальный с предельными отклонениями, установленными заводом- изготовителем, допустимый без ремонта (размер детали при котором соединение останется работоспособным, несмотря на износ) и допустимый для ремонта (размер, после наступления которого соединение становится неисправным).

Таблица 1

Карта технических требований на дефектацию блоков цилиндров двигателей ЗиЛ-508.10

6 Твердость: Поверхности НВ 170...229 Материал: Чугун серый СЧ 18-36 Деталь: Блок цилиндров в сборе № детали: 508.10-1701030 Наименование дефектов Способ установления дефекта и средства контроля Размеры, мм Заключение 1 Пробоины на блоке Осмотр - - Ремонтировать. Постановка заплат. Браковать при пробоинах, не поддающихся ремонту 2 Обломы на блоке Осмотр - - Ремонтировать. Наплавка. Приварка. Браковать при обломах, не поддающихся ремонту 3 Трещины на блоке Осмотр.

Испытание водой под

давлением

0,4 МПа - - Ремонтировать. Заварка. Заделка эпоксидными смолами. Браковать при трещинах, не поддающихся ремонту Окончание таблицы 1

Наименование дефектов Способ установления дефекта и средства контроля Размеры, мм Заключение 4 Износ верхнего посадочного отверстия под гильзу Нутромер индикаторный

100-150 мм 125+0,04 125,06 - Браковать при размере более 125,06 мм 5 Износ нижнего посадочного отверстия под гильзу Нутромер индикаторный

100-150 мм 122+0,04 122,06 - Браковать при размере более 122,06 мм 6 Несоосность гнезд вкладышей коренных подшипников Индикаторное приспособление 0,02 0,02 Более 0,05 Ремонтировать. Растачивание гнезд до номинального размера 7 Деформация или износ гнезд вкладышей коренных подшипников Нутромер индикаторный

50-100 мм - Ремонтировать. Растачивание гнезд до номинального размера 8 Износ отверстий под толкатели Пробка

25,04 мм или нутромер индикаторный 18-35 мм 25+0,023 25,04 Более 25,04 Ремонтировать. Развертывание до ремонтного размера (см. таблицу) или постановка втулок 9 Износ отверстий во втулках под шейки распределительного вала: передняя и промежуточные втулки задняя втулка Нутромеры индикаторные

50-100 мм и 35-50 мм

- Более 51,07 Более 45,06 Ремонтировать. Замена втулок с последующим растачиванием до номинального или ремонтного размеров (см. таблицу) 10 Резьбы: М8,

М10, М12, М14, М16,

М22, К3 / 4 , К3 / 8 Ремонтировать при срыве резьбы более 2-х ниток. Нарезка резьбы ремонтного размера Таблица 2

Карта технических требований на дефектацию гильз цилиндров двигателей ЗиЛ - 508.10

Деталь: Гильза цилиндров в сборе № детали: 508.10-1002020 Материал:

1. Гильзы - чугун серый СЧ 18-36 2. Гильзы цилиндра малой - чугун легированный Твердость:

1. НВ 196, не менее

2. НВ 156...197 Наименование дефектов Способ установления де-

фекта и средства контроля Размеры, мм Заключение 1 Обломы или трещины любого характера и расположения Осмотр. Испытание во-

дой под давлением

0,3 МПа - - - Браковать 2 Износ или задир гильзы Нутромер индикаторный

100-150 мм 100+0,06 - Более 100,06 Ремонтировать. Растачивание до ремонтного размера (см. таблицу). Браковать при размере более 101,56 мм 3 Износ нижних посадочных поясков Скоба

121,94 мм или микрометр

100-125 мм 122-0,04 121,94 - Браковать при размере менее 121,94 мм 4 Износ верхнего посадочного пояска Скоба

124,94 мм или микрометр

100-125 мм 125-0,04 124,94 - Браковать при размере менее 124,94 мм Методика контроля технического состояния блоков

и гильз цилиндров

Комплексным показателем отклонения формы цилиндрических деталей является отклонение от цилиндричности.

Основными видами отклонений от цилиндричности являются овальность (рис. 1а) и огранка (рис. 1б).

Различают следующие виды отклонений профиля в продольном сечении: конусность (рис. 1в); бочкообразность (рис. 1г); седлообразность (рис. 1д); отклонение от прямолинейности оси цилиндрической поверхности в пространстве (рис. 1е).

Рис. 1. Основные виды дефектов наружных цилиндрических и торцовых поверхностей: а - овальность; б - огранка;

в - конусность; г - бочкообразность; д - седлообразность; е - отклонение от прямолинейности оси цилиндрической

поверхности в пространстве; ж - выпуклость и вогнутость; з - неперпендикулярность торца к оси цилиндрической

поверхности; - погрешность обработки; dmax - максимальный диаметр; dmin - минимальный диаметр

Торцовые поверхности могут иметь следующие дефекты: неплоскостность, выпуклость и вогнутость (рис. 1ж) и неперпендикулярность торца к оси цилиндрической поверхности (рис. 1з).

Контроль зеркала гильзы и блока цилиндров для выявления наибольшей величины износа выполняют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях А и В (рис. 2) и в трех сечениях 1, 2 и 3 по высоте.

Рис. 2. Контроль зеркала гильзы и блока цилиндров при их дефектации

На рис. 3 показаны приемы выполнения работ при дефектации гильз и блока цилиндров.

а) б)

Рис. 3. Приемы выполнения работ при дефектации гильз и блока цилиндров: а - настройка микрометра на заданный

размер с использованием плиток;

б - замер зеркала цилиндра в блоке

Для проверки размеров гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых поверхностей деталей, высоты выступов и глубины впадин, если на проверяемые размеры установлены допуски не точнее IT6 используют предельные калибры.

Методика расчета величины ремонтного размера

блоков и гильз цилиндров двигателей

Способ восстановления под ремонтный размер предусматривает обработку одной наиболее дорогостоящей и сложной сопряженной детали под ремонтный размер, а другая заменяется новой или восстановленной также до ремонтного размера. Обработкой под ремонтный размер восстанавливают геометрическую форму, шероховатость и точностные параметры изношенных поверхностей деталей.

Восстанавливаемые поверхности деталей могут иметь несколько ремонтных размеров. Их величина и количество зависят от величины износа детали, припуска на обработку и запаса прочности детали.

Рис. 4. Схема для определения ремонтных размеров: а - для вала; б - для отверстия Первый ремонтный размер определяется по формулам:

• для наружных цилиндрических поверхностей (валов)

(1) • для внутренних цилиндрических поверхностей (отверстий)

(2) где dр1 и Dр1 - первый ремонтный размер соответственно для вала или отверстия, мм (рис. 4); dН и Dн - номинальный размер соответственно для вала или отверстия по рабочему чертежу, мм; Umax и Umin - соответственно максимальный и минимальный износ поверхности детали на сторону, мм; Z - припуск на механическую обработку на сторону, мм.

При дефектации деталей обычно замеряют не величину максимального износа Umax, а суммарный износ детали U на диаметр. Неравномерность износа рабочей поверхности детали учитывается коэффициентом ?, который определяется из соотношения ? = Umax/U.

При симметричном износе детали, когда Umax = Umin = U / 2, коэффициент неравномерности износа равен ? = Umax / U = 0,5. При одностороннем износе, когда Umin = 0, Umax = U, коэффициент неравномерности износа равен ? = Umax / U = 1,0.

Таким образом, значения коэффициента неравномерности износа изменяются в пределах ? = 0,5 - 1,0.

С уч?том коэффициента неравномерности ? и суммарной величины износа U на диаметр формулы для расч?та ремонтного размера 1 и 2 будут иметь следующий вид:

• для наружных цилиндрических поверхностей (валов)

(3) • для внутренних цилиндрических поверхностей (отверстий)

(4) Величина 2•(?•U + Z) = j в формулах 3 и 4 называется межремонтным интервалом. Таким образом, формулы для определения ремонтных размеров в общем виде имеют следующий вид: для наружных цилиндрических поверхностей (валов)

(5) • для внутренних цилиндрических поверхностей (отверстий)

(6)

где n - число ремонтных размеров; j - межремонтный интервал.

Количество ремонтных размеров n определяют по условиям прочности детали, из конструктивных соображений или исходя из минимально-допустимой толщины слоя термической обработки рабочей поверхности детали по формулам:

• для наружных цилиндрических поверхностей (валов)

(7)

• для внутренних цилиндрических поверхностей (отверстий)

(8) где dmin и Dmax - минимальный и максимальный размеры диаметров соответственно вала и отверстия.

Обработкой деталей под ремонтный размер восстанавливают гильзы и блоки цилиндров двигателей и др. детали. В табл. 3 приведены ремонтные размеры некоторых деталей двигателей различных моделей.

Величина припуска Z на механическую обработку зависит от технического состояния подвергаемой восстановлению детали, вида механической обработки, способа установки и крепления детали на станке, типа оборудования и его точности. Может случиться, что какой-либо из перечисленных факторов значительно увеличит величину припуска на обработку и тогда восстановление детали до ближайшего ремонтного размера будет невозможно.

Ближайший ремонтный размер восстанавливаемой рабочей поверхности детали определяется расч?том по формулам 3 и 4. Тогда соответственно для вала и отверстия имеем: для наружных цилиндрических поверхностей (валов)

(9)

• для внутренних цилиндрических поверхностей (отверстий)

(10) Величина , зависящая от фактического состояния изношенной рабочей поверхности определяется пут?м замеров диаметра вала или отверстия и равна: для наружных цилиндрических поверхностей (валов)

• для внутренних цилиндрических поверхностей (отверстий)

где dизм и Dизм - соответственно минимальный и максимальный замеренные размеры изношенных диаметров для вала и отверстия.

Таблица 3 Номинальные и ремонтные размеры гильз цилиндров и блоков автомобильных двигателей различных моделей, мм

Автомобиль и модель двигателя Характеристика размера Номинал. 1 - рем. 2 - рем. 3 - рем. 1 2 3 4 5 ЗиЛ, ЗиЛ-508.10 100,0+0,06 100,5 101,0 101,5 ГАЗ, ЗМЗ-5233 92,0+0,06 92,5 93,0 93,5 Продолжение табл. 3

1 2 3 4 5 ГАЗ, ЗМЗ-406 92,0+0,06 92,5 93,0 - ВАЗ, ВАЗ-2103, -07 76,0+0,05 76,2 76,4 76,6 ВАЗ, ВАЗ-2106, -2121 79,0+0,05 79,4 79,7 80,0 ВАЗ, ВАЗ-21083, -09, -10 82,0+0,05 82,4 82,8 - ВАЗ, ВАЗ-1111 76,0+0,05 76,4 76,8 - ВАЗ, ВАЗ-11113 82,0+0,05 82,4 82,8 - УЗАМ-3317, -3313 85,0+0,05 85,5 86,0 - УЗАМ-331 82,0+0,05 82,5 83,0 - Мотоцикл "Урал", М-63 78,0+0,03 78,2 78,5 79,0 Мотоцикл К-650 "Днепр", МТ-8 78,0+0,04 78,2 78,5 - КАМАЗ, КамАЗ-740 120,0+0,03 - - - ЯМЗ-850.10 130,0+0,06 - - - ЯМЗ-236, 238 130,0+0,04 130,25+0,04 130,50+0,04 - Ауди, WH и WC 79,5+0,01 79,7 80,0 80,5 Ауди, KP, KU и RT 81,0+0,01 81,25 81,5 82,0 Ауди, NF 82,5+0,01 82,75 83,0 - Chrysler, АМС 242 98,4 0,0760,025 98,7 - - Величина припуска 2Z на механическую обработку симметричных поверхностей (тел вращения) определяется по известной из теории расч?та припусков расч?тно-аналитическим методом формуле:

(11)

где (RZ + T)i-1 - величина слоя, удаляемая с поверхности для обеспечения заданной точности и шероховатости восстанавливаемой поверхности; i 1 - пространственные отклонения восстанавливаемой детали, зависящие от е? технического состояния (отклонения от перпендикулярности, параллельности, соосности восстанавливаемых поверхностей детали); Еi - погрешности, определяемые способом установки и крепления детали на станке и точностью оборудования.

Тогда формулы 9 и 10 для расч?та ближайшего ремонтного размера восстанавливаемой рабочей поверхности детали примут вид: для наружных цилиндрических поверхностей (валов)

По данным формулам определяют ближайший ремонтный размер восстанавливаемой поверхности детали в зависимости от е? технического состояния, точности станка и установки детали на оборудовании при механической обработке.

При наличии на восстанавливаемой поверхности рисок, забоин увеличивается величина припуска 2 (RZ + T)i-1 до удаления дефектов.

Приведенные в табл. 3 ремонтные размеры рабочих поверхностей восстанавливаемых деталей определены из условий, что детали имеют естественную (не аварийную) величину износа, допустимую величину пространственных отклонений, а точность обработки на станке соответствует нормативной. Тогда ближайший ремонтный размер восстанавливаемой поверхности зависит только от фактической величины износа, определяемого замеренным диаметром dизм (для вала) или Dизм (для отверстия) и припуском на обработку 2Z = 2[(RZ +

+ T)i-1 + Е ].

Припуск на механическую обработку на сторону Z зависит от вида обработки и принимается по табл. 4.

Таблица 4

Припуски на обработку на сторону для различных видов механической обработки

Вид обработки Величина припуска Z на сторону, мм Чистовое растачивание 0,05...0,1 Хонингование предварительное 0,01...0,04 Хонингование окончательное 0,005...0,01 Технология растачивания цилиндров гильз

и блоков двигателей под ремонтный размер

Растачивание цилиндров гильз и блоков под ремонтный размер выполняют на стационарных расточных станках моделей 278Н, 269, 277Б, АС 170или на переносном станке модели 2407, характеристики указаны в табл. 5.

Установка резца на требуемый размер. По диаметру растачиваемого цилиндра на шпиндельную бабку устанавливают соответствующего размера шпиндель.

Центрирование осей шпинделя и цилиндра. Крепление блока цилиндров или гильзы осуществляется прихватами непосредственно на столе станка.

а) б) в)

Рис. 5. Устройства для обеспечения соосности осей шпинделя станка и отверстия цилиндра: а - индикаторное приспособление; б - шариковая оправка; в - конус

Чтобы обеспечить равномерность съема металла по всему периметру растачиваемого отверстия, оси шпинделя и отверстия должны совпадать. Соосность может быть достигнута с помощью индикаторного приспособления, устанавливаемого в торец шпинделя (рис. 5а), шариковой оправки (рис. 5б) или конуса (рис. 5в).

Если центрирование производится с помощью оправок и конусов, то блок цилиндров при этом не крепится к столу. Крепление осуществляется лишь после центрирования. Центрирование осей шпинделя и цилиндра ведется по верхнему, практически не изнашиваемому поясу зеркала цилиндров.

Таблица 5 Техническая характеристика расточного станка АС 170

Наименование параметра Параметры Тип Вертикально-расточной Производитель Италия Диаметр обрабатываемых цилиндров, мм 30...120 Частота вращения, мин-1 31,5; 40; 50; 63;80; 100; 125;

160; 200; 250; 315; 400; 500;

630; 800; 1000; 1250 Подача, мм/об 0,06 Потребляемая мощность, кВт 0,38-5 Габаритные размеры, мм 800 ? 500 ? 1600 Масса, кг 300 Эксцентричность осей шпинделя и растачиваемого отверстия не должна превышать 0,03 мм.

Настройка станка. Настройка станка заключается в выборе подачи, установлении частоты вращения шпинделя и определении величины хода шпиндельной бабки.

Расточка цилиндров и гильз проводится борштангами с резцами, имеющими твердосплавные пластины ВК3 или ВК6 за один проход ориентировочно при следующих режимах: подача 0,05...0,15 мм/об, скорость резания 75-175 м/мин и вращение шпинделя с частотой 300 мин-1 для всех типов двигателей. Растачиванием обеспечивается шероховатость Ra = 1,25...2,5 мкм. После растачивания оставляют припуск на хонингование.

Технология хонингования цилиндров гильз и блоков двигателей

После растачивания отверстия цилиндров предварительно и окончательно хонингуют. Хонингование снижает отклонения формы и шероховатость поверхности, повышает размерную точность, сохраняет микротвердость и структуру поверхностного слоя, увеличивает несущую поверхность и остаточные сжимающие напряжения. При хонинговании абразивным бруском совершаются возвратно- поступательные вдоль оси и вращательные движения, в результате которых на обработанной поверхности абразивными зернами образуются царапины.

Таблица 6

Техническая характеристика хонинговального станка

Наименование параметра Параметры Тип Вертикально-хонинговальный Диаметр хонингования, мм 20...160 Длина хонингования, мм 15...400 Частота вращения, мин-1 125; 160; 200; 250; 300;350; 400; 500; 630; 800; 1000 Ход шпинделя, мм 600 Габаритные размеры, мм 400 ? 250 ? 1600 Масса, кг 600 Хонингование выполняют на одношпиндельных вертикальнохонинговальных станках моделей 3А 833, 3Б 833, 3Г 833, СС 700М и др. технические характеристики в табл. 6.

Хонинговальная головка (рис. 6а) с набором абразивных брусков может быть различных номеров в зависимости от диаметра обрабатываемого цилиндра и предназначена для доводки цилиндров диаметров 65...150 мм после их расточки.

а) б)

Рис. 6. Хонинговальная головка - а; схема процесса хонингования - б В корпусе 1 установлено шесть брусков 2 предварительного или окончательного хонингования. Бруски разжимаются валиком 5. На валике установлены две фасонные шайбы с шестью пазами. Корпус головки соединяется штангой 8 с пневматическим приводом.

Принцип работы хонинговальной головки состоит в следующем: разжимный валик 5, перемещаясь под действием пневматического привода вниз, разжимает хонинговальные бруски. Для смены брусков производится извлечение хонинговальной головки и ручная замена брусков с предварительных на окончательные.

После каждого двойного хода (или нескольких ходов) механизмом хона производится разжатие (радиальная подача) брусков.

Зернистость абразивного бруска выбирается в зависимости от требуемой шероховатости поверхности цилиндра, а твердость связки - в зависимости от твердости обрабатываемого материала. Наибольшее распространение получили карборундовые бруски на керамической связке зернистостью 120 и твердостью СТ-С2 или бруски из синтетических алмазов АС6для предварительной обработки зернистостью 400 и твердостью СМ1-СМ или АСМ20 на металлической связке М1 при 100% концентрации для окончательной доводки.

Для окончательного хонингования рекомендуются алмазные бруски на эластичной основе. Алмазные бруски на эластичной основе имеют стойкость примерно в 100 раз больше по сравнению со стойкостью абразивных брусков.

Учитывая, что алмазные бруски на эластичной связке снимают ограниченный припуск до 4...6 мкм на диаметр, необходимо обеспечить после предварительного хонингования шероховатость поверхности по внутреннему диаметру гильзы в пределах Ra = 0,25...0,6 мкм и точность геометрической формы 0,01...0,02 мм.

Хонингование алмазными брусками осуществляется в два - три приема. Общий припуск на хонингование составляет 0,05...0,08 мм на сторону. При предварительном хонинговании удаляется припуск 0,03...0,04 мм на сторону.

Двукратным или трехкратным хонингованием можно обеспечить точность до 6 квалитета и шероховатость поверхности Ra = 0,2...0,32 мкм.

Настройка станка. Настройка станка заключается в установлении частоты вращения шпинделя, определении величины хода хонинговальной головки и числа двойных ходов хона.

Необходимую частоту вращения шпинделя устанавливают с помощью коробки передач станка, а число двойных ходов хонинговальной головки сменными шестернями, расположенными с левой стороны станка под крышкой.

Обработка отверстий хонингованием алмазными брусками проводится на следующих режимах, приведенных в табл. 7.

Таблица 7

Режимы резания при хонинговальной обработке

Параметры Операция хонингования Первая Вторая Третья Частота вращения хонинговальной головки, мин-1 120 160 240 Число двойных ходов головки, ход/мин 60 60 60 Длина хода, мм 165 165 165 Давление на разжим брусков, МПа 1,5 1,2 1,0 Количество брусков в комплекте, шт. 6 6 6 Время хонингования, с 40...45 20...25 15 Цилиндричность отверстия, мм 0,02 0,1...0,02 0,01...0,02 Шероховатость поверхности, Ra 0,8 0,63 0,25 Хонингование гильз производят на тех же одношпиндельных вертикально-хонинговальных станках, используя специальное приспособление.

Для хонингования гильз используют хоны с брусками из синтетических алмазов АСР 50/40 (предварительное) и АСР 20/14 (окончательное). В качестве смазочно-охлаждающей жидкости используют смесь керосина и индустриального масла.

Режим предварительного хонингования: окружная скорость хона- 60...80 м/мин.; скорость возвратно-поступательного движения - 15... 25 м/мин; давление брусков - 0,5...1,0 МПа. Режим чистового (окончательного) хонингования такой же, как и предварительного, но давление брусков снижают до 0,3...0,5 МПа.

После хонингования отклонение геометрической формы рабочей поверхности гильзы должно быть не более 0,01...0,02 мм, а шероховатость Ra = 0,08 мкм.

Методика определения нормативов времени операций растачивания и хонингования

Техническая норма времени (норма штучно-калькуляционного времени tШК) - это регламентированное время выполнения технологической операции в определ?нных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

Рис. 8. Структура технической нормы времени операций механической обработки

Для работ механической обработки блоков и гильз цилиндров техническая норма времени tШК определяется по формуле, представленной на рис. 8. Главным движением при расточке и хонинговании цилиндров и гильз двигателей является вращение инструмента обработки, а вспомогательным - его возвратно-поступательное перемещение.

При нормировании работ механической обработки блоков и гильз цилиндров придерживаются следующей последовательности: определяют диаметр d обрабатываемой поверхности и припуск Z. Значение диаметров для отверстий принимается после обработки. Припуск - величина, которую снимают в процессе обработки;

• определяют глубину резания t, которую принимают, как правило,

равной припуску на сторону; рассчитывают число рабочих ходов по формуле

(14)

• выбирают по нормативам величину подачи s в зависимости от вида обработки и сопоставляют е? с имеющимися подачами оборудования (по паспорту станка) и принимают для последующих расч?тов ближайшее значение sф;

• рассчитывают или определяют по нормативам скорость резания

(м/мин), значение которой зависит от механических свойств обрабатываемого материала, материала инструмента, глубины резания t, подачи sф, геометрии режущего инструмента; рассчитывают частоту вращения детали n по формуле:

(15)

где - скорость резания, м/мин; d - наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Частота двойных ходов при совершении инструментом или изделием возвратно-поступательного движения определяется по формуле:

(16) где в-п - скорость возвратно-поступательного движения, м/мин; Lр - длина рабочего хода, мм.

Рассчитанную величину частоты вращения или частоты двойных ходов сопоставляют с значениями этих параметров оборудования и принимают ближайшее большее значение nф или nд-х ф;

• рассчитывают фактическую скорость резания (возвратно- поступательного движения) по формуле:

(17)

• рассчитывают, для определения правильности выбранного оборудования и его оптимальной загрузки, по наиболее загруженному переходу для каждой операции коэффициент использования оборудования по мощности ?N, используя зависимость:

(18) где Nнэ - необходимая мощность главного электродвигателя станка, кВт; Nдэ - действительная мощность главного электродвигателя выбранного станка, кВт.

Необходимую мощность станка Nнэ определяют по следующей зависимости:

(19)

где Рz - сила резания, Н; - фактическая скорость резания, м/мин; ?м - механический коэффициент полезного действия, равный - 0,97.

Силу резания Рz определяют расч?том или по нормативным данным.

При значении коэффициента использования оборудования по мощности ?N близком к единице станок выбран правильно, а при меньших значениях этого коэффициента необходимо выбирать станок с меньшей мощностью главного двигателя; определяют для каждого перехода основное tо время по формуле:

(20)

где Lр - расч?тная длина обработки, мм; sф - фактическая, принятая по паспорту станка, величина подачи изделия или инструмента, мм/об; nф - фактическая, принятая по паспорту станка, частота вращения детали или инструмента, мин-1; i - число ходов инструмента.

Расч?тную длину обработки Lр определяют по формуле

(21) где l - действительная длина обработки, определяемая по чертежу, мм; lх - величина, связанная с врезанием и перебегом инструмента и для каждого способа обработки имеет свои особенности в определении, мм; выбирают по нормативам вспомогательное время на все переходы операции и определяют их сумму. При назначении вспомогательных времен следует учитывать следующее: на вспомогательные переходы назначают время, связанное с установкой детали; на технологические переходы - вспомогательное время, связанное с переходом; на переходы, после которых необходимо производить замеры обрабатываемой поверхности - время, связанное с замерами;

определяют оперативное время;

определяют время на обслуживание рабочего места tОРМ и лич-

ные надобности tЛП, которое составляет (6-7)% к оперативному времени tОП;

определяют штучное время;

принимают по нормативам подготовительно-заключительное время ТП-З;

определяют штучно-калькуляционное время tШК.

Последовательность определения штучно-калькуляционного времени tШК для всех видов станочных работ одинакова. Особенностью для каждого вида обработки является определение основного (машинного) времени.

Определение элементов технической нормы времени для расточных работ

В основе расч?та основного времени tо лежит обработка внутренней цилиндрической поверхности, необходимые технологические параметры которой определяются с уч?том следующих положений: глубина резания t выбирается в зависимости от общего припуска

на обработку, шероховатости и точности обрабатываемой поверхности;

рассчитывают число рабочих ходов i с уч?том общего припуска

на обработку и глубины резания каждого рабочего хода по формуле 15;

• выбирают подачу s по нормативам в зависимости от обрабатываемого материала, вида обработки, глубины резания, диаметра и шероховатости обрабатываемой поверхности по табл. 8.

Таблица 8 Подачи sпри получистовом растачивании отверстий при глубине резания t до 2 мм для достижения шероховатости 40-20 мкм, мм/об

Диаметр растачиваемого отверстия, мм До 30 31 - 50 51 - 80 81 - 120 121 - 180 0,04 - 0,08 0,06 - 0,1 0,08 - 0,13 0,10 -0,15 0,12 - 0,18 • определяют по нормативам или рассчитывают скорость резания по формуле

(22)

где С , х и у - коэффициент и показатели степени, зависящие от механических свойств обрабатываемого материала, металла инструмента и условий работы, определяемые по табл. 9; t - глубина резания, мм; s - подача, мм/об; КТ - коэффициент, зависящий от стойкости резца; КМ - коэффициент, зависящий от механических свойств обрабатываемого материала; КИ - коэффициент, зависящий от материала режущей части инструмента; К? - коэффициент, зависящий от главного угла в плане резца.

Таблица 9

Значения коэффициента Сv и показателей степени х и у

Материал резца и его марка Обрабатываемый материал и его

механические свойства Характеристика обработки С х у Твердый сплав ВК8 Серый чугун НВ 190 Получистовая s 0,4 мм 77 0,13 0,20 Грубая s 0,4 мм 68 0,20 0,40 Значения коэффициентов КТ, КМ, КИ и К? принимаются по табл. 10.

Скорость резания при растачивании отверстий расточными резцами определяют по формуле 22 с уч?том поправочного коэффициента КР, зависящего от диаметра растачиваемого отверстия: при диаметре отверстия менее 75 мм - КР = 0,80; при диаметре 76-150 мм - КР = 0,90; при диаметре 151-250 мм - КР = 0,95; а при диаметре отверстия более 250 мм - КР = 1,0.

рассчитывают частоту вращения детали n по формуле 16;

Таблица 10 Поправочные коэффициенты на скорость резания

В зависимости от стойкости резца

Обрабаты- Стойкость резца Т, мин

20 30 45 60 75 90 120 150 180 240 360 ваемый Поправочные коэффициенты КТ

материал на скорость резания

Незакал?нная

1,33 1,24 1,15 1,08 1,04 1,00 0,94 0,91 0,87 0,82 0,76 сталь

В зависимости от обрабатываемого материала

Механические свойства Поправочный

Обрабатывае-

мый материал Твердость Прочность коэффициент

НВ материала В, МПа КМ

140 - 160 - 1,50

160 - 180 - 1,20 180 - 200 - 1,00

Серый чугун 200 - 220 - 0,85 220 - 240 - 0,72

240 - 260 - 0,63

Алюминий - 7 - 16 6,00 и силумин - 17 - 28 5,00

- 35 5,00 Дюралюминий - 35 4,00

В зависимости от марки твердого сплава инструмента

Марка тв?рдого сплава Т5К Т15 Т30 ВК8 ВК6 ВК

10 К6 К4 3

Поправочный коэффициент КИ 0,65 1,0 1,5 1,0 1,2 1,5

В зависимости от главного угла в плане резца ?О

Обрабатываемый Главный угол резца в плане

материал 30 45 60 70 80

Поправочный коэффициент К?

Серый чугун 1,20 1,00 0,88 0,83 0,73 рассчитывают основное (машинное) время по формуле 20. Величина врезания и выхода резца lх в формуле 21 равна

(23) где l1 - величина врезания резца, равная

(24)

t - глубина резания, мм; ? - главный угол резца в плане, градус; l2 - перебег резца при расточке на проход (l2 = 2 - 3 мм); l3 - взятие пробной стружки (l3 = 1...2 мм).

• определяют по нормативам табл. 11 вспомогательное время tВ У/С на установку и снятие детали на станок;

Таблица 11

Вспомогательное время tВ У/С на установку и снятие детали электроталью при работе на расточных и хонинговальных станках, мин

Способ установки детали на столе станка Масса детали, кг (до) 30 50 80 120 200 300 500 На столе с креплением болтами с планками по обработанной поверхности 2,8 3,0 3,3 3,6 4,0 4,4 5,3 На угольнике с креплением болтами с планками с простой выверкой 5,5 6,0 7,0 - - - - На столе в тисках с эксцентриковым зажимом без выверки 2,3 2,5 2,8 3,1 3,5 3,9 4,8 То же, с выверкой 2,8 3,0 3,3 3,6 4,0 4,4 5,3 • определяют вспомогательное время tВП, связанное с переходом по табл. 12, на дополнительные при?мы работ - по табл. 13, на очистку приспособления от стружки - по табл. 14;

определяют оперативное время tОП;

определяют время на обслуживание рабочего места tОРМ и лич-

ные надобности tЛП, которое составляет (6-7)% к оперативному времени tОП; рассчитывают штучное время tШТ;

• определяют по табл. 15 подготовительно-заключительное время

ТП-З при обработке партии деталей Z; определяют штучно-калькуляционное время tШК.

Таблица 12

Вспомогательное время, связанное с переходом tВП1 при расточке цилиндров (на один ход), мин

Характеристика выполняемой работы Длина стола станка, мм 750 1250 1800 Длина обрабатываемой поверхности, мм (до) 100 200 100 200 300 100 200 300 Резец, установленный на размер 0,12 0,17 0,15 0,21 0,26 0,18 0,26 0,34 С взятием одной пробной стружки с измерением линейкой или шаблоном: при размере 100 мм при размере 300 мм 0,53

0,55 0,58 0,60 0,64

0,66 0,70

0,72 0,75 0,77 0,76

0,78 0,84 0,86 0,92

0,94 С взятием одной пробной стружки с измерением штангенциркулем: при размере 100 мм при размере 300 мм 0,58

0,67 0,63

0,72 0,69 0,78 0,75

0,84 0,80 0,89 0,81

0,90 0,89 0,98 0,97

1,06 С взятием двух пробных стружек с измерением линейкой или шаблоном: при размере 100 мм при размере 300 мм 0,85

0,91 0,90

0,96 1,00 1,06 1,06

1,12 1,11 1,17 1,17

1,23 1,25 1,31 1,33

1,39 С взятием двух пробных стружекс измерением штангенциркулем: при размере 100 мм при размере 300 мм 1,07

1,37 1,12

1,42 1,22 1,52 1,28

1,58 1,33 1,63 1,39

1,69 1,47 1,77 1,55

1,85 Примечание. При перемещении стола вручную к времени, указанному в таблице добавляется время, равное 0,05 мин на каждые 100 мм хода стола Таблица 13

Вспомогательное время, связанное с переходом tВП2 на дополнительные при?мы работы, мин

Характеристика при?мов работ Длина стола станка, мм 750 1250 1800 1 2 3 4 Изменить частоту вращения шпинделя: одним рычагом двумя рычагами

0,04

0,06 0,04 0,06

0,05 0,08 Продолжение табл. 13

1 2 3 4 Изменить величину подачи: одним рычагом двумя рычагами

0,03

0,05 0,03 0,05

0,04 0,06 Повернуть приспособление с рабочей позиции на загрузочную - 0,09 0,09 Поставить щиток ограждения от стружки и снять 0,16 0,18 0,20 Таблица 14

Вспомогательное время tВП3на очистку приспособления от стружки при работе на расточных и хонинговальных станках, мин

Характеристика

способа очистки Характеристика применяемого приспособления Без выступов и впадин С выступами и впадинами Коробчатое Размеры очищаемой поверхности, см 10х10 20х30 30х50 10х10 20х30 30х50 10х10 20х30 30х50 Сжатым воздухом 0,06 0,07 0,08 0,08 0,09 0,11 0,10 0,12 0,14 Щ?ткой 0,06 0,08 0,10 0,08 0,11 0,13 0,10 0,15 0,17 Определение элементов технической нормы времени

для хонинговальных работ

В основе расч?та основного времени tо лежит обработка внутренней цилиндрической поверхности, необходимые технологические параметры которой определяются в следующей последовательности: определяют припуски 2Z на обработку на диаметр, которые для предварительного хонингования составляют 0,02...0,08 мм и для окончательного - 0,01...0,02 мм;

• определяют длину хонингования lХ (рис. 6б), которая равна длине зеркала блока или гильзы цилиндров, мм; определяют длину брусков хонинговальной головки по формуле

(25)

• определяют выход U брусков за торцы обрабатываемой поверхности по формуле U = (0,2...0,4) lИ;

• определяют длину рабочего хода бруска LР по формуле

(26) • выбирают по нормативам скорость вращения V хонинговальной головки, руководствуясь следующими данными: V = 45...60 м/мин

для стали и V = 60...70 м/мин для чугуна;

Таблица 15

Подготовительно-заключительное время ТП-З при работе на расточных и хонинговальных станках, мин

Характеристика способа установки детали Количество устанавли-

ваемых режу-

щих инструментов Длина стола станка, мм 750 1250 1800 На столе с креплением болтами с планками в тисках или в приспособлении, устанавливаемом вручную 1 - 2

3 - 4 14 16 16

18 18 20 В приспособлении, устанавливаемом подъ?мником или делительным приспособлением 1 - 2

3 - 4 17

19 19 21 21

23 Добавлять, в случаях, мин:

поворота стола на угол установки одного упора получения исполнителем работы, инструмента и приспособлений

- -

- 1 2

7 1 2,5

7 1 3 10 • принимают по паспортным данным станка скорость возвратнопоступательного движения VВП хонинговальной головки в интервале VВП = 10...20 м/мин;

• удельное давление брусков g назначают по нормативам справочников, МПа;

• усилие пружины Р механизма разжима брусков определяют по формуле:

(27)

где Р - усилие пружины механизма разжима брусков, Н; g - удельное давление брусков, МПа; lИ - длина брусков хонинговальной головки, см; В- ширина брусков хонинговальной головки, см; zБ - число брусков хонинговальной головки; ? - угол конуса разжима, принимается

10...15о; ? - угол трения, принимается 6о;

• рассчитывают частоту двойных ходов nд-х в минуту хонинговальной головки по формуле:

(28)

• рассчитанную величину частоты двойных ходов сопоставляют с значениями параметров оборудования и принимают ближайшее большее значение nд-х ф;

• рассчитывают полное число двойных ходов хонинговальной головки, необходимое для снятия всего припуска по формуле:

(29) где 2Z - припуск на диаметр, мм; А - толщина слоя металла, снимаемого за двойной проход хонинговальной головки, мм (для чугуна А =

= 0,0004...0,002мм); рассчитывают основное(машинное) время по формуле

(30)

• определяют по нормативам табл. 11 вспомогательное время tВ У/С на установку и снятие детали на станок;

• определяют вспомогательное время tВП на дополнительные при?мы работ - по табл. 13, на очистку приспособления от стружки - по табл. 14;

определяют оперативное время tОП;

определяют время на обслуживание рабочего места tОРМ и лич-

ные надобности tЛП, которое составляет (6-7)% к оперативному времени tОП;

рассчитывают штучное время tШТ;

определяют по табл. 15 подготовительно-заключительное время

ТП-З при обработке партии деталей Z; определяют штучно-калькуляционное время tШК.

Указания по технике безопасности

1. Сосредоточить внимание на выполняемой работе, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других.

2. Аккуратно укладывать контролируемые гильзы на стол, плиту или тару. Бросать детали запрещается.

3. Ручной инструмент и приспособления необходимо укладывать в удобном для пользования порядке.

4. При обнаружении неисправности инструмента или приспособлений сообщить об этом преподавателю или лаборанту и до устранения неполадок к работе не приступать.

Последовательность выполнения работы

1. Изучить инструкцию по технике безопасности.

2. Ознакомиться с техническими требованиями на контрольсортировку гильзы или блока цилиндров.

3. Произвести наружный осмотр гильзы или блока цилиндров и измерения рабочих поверхностей, согласно техническими требованиями на контроль-сортировку.

4. Результаты дефектации гильзы занести в таблицу бланка-отчета.

5. Дать заключение по детали, посредством сопоставления результатов измерений с техническими требованиями на дефектацию.

6. Используя результаты дефектации гильзы или блока цилиндров (варианты заданий) произвести расчет величины ремонтного размера. Результаты расчетов ремонтного размера гильзы или блока цилиндров занести в таблицу бланка-отчета.

7. Составить последовательность операций, выполняемых при обработке гильз и блоков цилиндров под ремонтный размер.

8. Произвести расчет фактической величины припуска на обработку и разбивку общего припуска на диаметр по видам обработки.

Результаты расчетов занести в таблицу бланка-отчета.

9. Произвести расчет параметров резания при чистовом растачивании гильз или блоков цилиндров. Результаты расчетов занести в таблицу бланка-отчета.

10. Определить нормативы времени при расточке гильз или блоков цилиндров. Результаты расчетов занести в таблицу бланка-отчета.

11. Определить величины припуска на предварительное и окончательное хонингование. Результаты расчетов занести в таблицу бланка-отчета.

12. Произвести расчет параметров процесса хонингования гильз или блоков цилиндров. Результаты расчетов занести в таблицу бланка-отчета.

13. Определить нормативы времени при хонинговании гильз или блоков цилиндров. Результаты расчетов занести в таблицу бланкаотчета.

14. Дать заключение по результатам выполненных исследований и расчетов.

15. Оформить бланк-отчет и сдать преподавателю.

Содержание отчёта

В бланке-отчете должны содержаться следующие сведения:

- марка машины, материал гильзы или блока цилиндров, твердость рабочих поверхностей;

- эскиз гильзы с указанием дефектов согласно техническим требованиям на контроль-сортировку;

- результаты внешнего осмотра и измерений одной гильзы цилиндров по основным рабочим поверхностям согласно выполненного эскиза детали;

- заключение по детали посредством сопоставления результатов измерений с техническими требованиями на дефектацию;

- расчет величины ремонтного размера;

- заключение по результатам расчета величины ремонтного размера внутреннего диаметра рабочей поверхности гильзы;

- наименование операций, выполняемых при обработке гильз и блоков цилиндров под ремонтный размер;

- расчет фактической величины припуска на механическую обработку;

- разбивку общего припуска на диаметр по видам обработки;

- расчет глубины резания при чистовом растачивании за один проход;

- расчет параметров резания при растачивании гильз или блоков цилиндров;

- расчет основного времени при расточке гильз или блоков цилиндров;

- результаты определения нормативов времени при расточке гильз или блоков цилиндров;

- результаты расчета штучно-калькуляционного времени операции растачивания;

- определение величины припуска на предварительное и окончательное хонингование;

- расчет параметров процесса хонингования при обработке гильз или блоков цилиндров;

- расчет основного времени при хонинговании гильз или блоков цилиндров;

- результаты определения нормативов времени при хонинговании гильз или блоков цилиндров;

- результаты расчета штучно-калькуляционного времени операции хонингования;

- заключения по результатам выполненных измерений и расчетов и качества обработки поверхности гильз расточкой и хонингованием.

Контрольные вопросы

1. Каковы особенности конструкции блоков и гильз цилиндров двигателей?

2. Какие дефекты встречаются на блоках и гильзах цилиндров, и какими способами их обнаруживают?

3. Каково содержание технических условий на контроль- сортировку блоков и гильз цилиндров двигателей?

4. Понятие о предельном и допустимом размерах деталей.

5. Какие измерительные приборы, инструменты и методы измерений используются при дефектации блоков и гильз цилиндров двигателей?

6. В чем состоит сущность способа ремонта деталей механической обработкой под ремонтный размер?

7. Какие погрешности учитывает величина минимального припуска на механическую обработку?

8. Какие станки используются для расточки блоков и гильз цилиндров двигателей и каковы их конструктивные особенности?

9. Как производится установка, центрирование и крепление блоков и гильз цилиндров на расточном станке?

10. Какие параметры режима резания учитываются при расточке блоков и гильз цилиндров двигателей?

11. Какие станки используются для хонингования блоков и гильз цилиндров двигателей и каковы их конструктивные особенности?

12. Каков принцип работы хонинговальной головки?

13. Какие параметры режима резания учитываются при хонинговании блоков и гильз цилиндров двигателей?

14. Какие нормативы времени определяются при механической обработке блоков и гильз цилиндров двигателей?

15. Каковы особенности технического нормирования времени об-

работки блоков и гильз цилиндров хонингованием?

ПРИЛОЖЕНИЕ

Варианты заданий для выполнения работы

Таблица П1

№ Модель двигателя Dизм мах, мм RZi-1, мм Ti-1, мм ?i-1, мм Еi, мм M, кг L,

мм В Ц. Т. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 УЗАМ3317 85,12 0,12 0,02 0,02 0,02 60 150 200 4 Р 2 УЗАМ3313 85,63 0,06 0,01 0,03 0,01 60 150 200 4 Р 3 УЗАМ-

331 82,14 0,08 0,04 0,03 0,01 60 150 200 4 Р 4 ЗМЗ-

5233 92,62 0,11 0,03 0,02 0,01 120 220 210 8 V 5 Ауди, KU 81,36 0,1 0,015 0,03 0,02 70 180 236 5 P 6 Ауди, RT 81,06 0,04 0,015 0,02 0,01 90 190 248 8 V 7 Chrysler 98,51 0,03 0,015 0,02 0,01 50 180 230 4 P 8 МТ-8 78,19 0,04 0,015 0,02 0,01 20 120 140 2 O 9 ВАЗ-

2103 76,31 0,08 0,02 0,02 0,01 40 140 180 4 P 10 ВАЗ-

2121 79,54 0,06 0,03 0,04 0,02 42 150 190 4 P Окончание табл. П1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 11 М-63 78,32 0,10 0,015 0,03 0,02 20 120 140 2 O 12 ВАЗ-

11113 82,522 0,08 0,02 0,02 0,01 26 140 170 2 P 13 ЗиЛ 508.10 100,18 0,015 0,04 0,06 0,03 6 210 210 8 Г 14 Ауди, WH 79,78 0,08 0,02 0,02 0,01 100 190 238 8 V 15 Ауди,

WC 79,51 0,04 0,02 0,03 0,01 80 180 250 6 V 16 Ауди, KP 81,28 0,03 0,01 0,03 0,01 60 180 242 4 P 17 ЗМЗ-

5233 93,16 0,06 0,01 0,02 0,02 120 220 210 8 V 18 ВАЗ-

2109 82,11 0,06 0,03 0,04 0,02 32 140 190 4 P 19 ЗиЛ-

508.10 100,62 0,06 0,01 0,02 0,02 6 210 210 8 Г 20 Ауди, KP 81,06 0,03 0,015 0,02 0,01 60 180 242 4 P 21 ЗМЗ406 92,53 0,10 0,017 0,03 0,02 80 170 220 4 P 22 ВАЗ-

2107 76,28 0,06 0,01 0,02 0,02 40 140 190 4 P 23 ЗМЗ-

5233 92,17 0,08 0,02 0,02 0,01 120 220 210 8 V Окончание табл. П1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 24 ВАЗ-

21083 82,52 0,06 0,01 0,03 0,01 30 140 200 4 P 25 Chrysler 98,54 0,03 0,015 0,02 0,01 50 180 230 4 P 26 Ауди, NF 82,79 0,03 0,015 0,02 0,01 85 180 254 6 V 27 ВАЗ-

2110 82,53 0,06 0,01 0,02 0,02 31 140 180 4 P 28 Ауди, WC 79,73 0,08 0,02 0,02 0,01 80 180 250 6 V 29 ВАЗ-

1111 76,11 0,04 0,015 0,02 0,01 28 140 170 2 P 30 ВАЗ-

2106 79,13 0,06 0,01 0,03 0,01 40 140 190 4 P

Ц - количество цилиндров;

Т - Тип блока (P - рядный, V - V-образный, О - оппозитный,

Г - гильза);

Длина блока V8 - 600-700мм; V6 - 450-500мм; P5 - 550-600мм; P4 - 400-500мм; О2 - 200-300 мм.

СОДЕРЖАНИЕ

Цели работы 3

Общие сведения 3

Конструктивные особенности блоков цилиндров 4

Характерные повреждения блоков и гильз цилиндров двигателей 5

Методика контроля технического состояния

блоков и гильз цилиндров 9

Методика расчета величины ремонтного

размера блоков и гильз цилиндров двигателей 10

Технология растачивания цилиндров гильз

и блоков двигателей под ремонтный размер 16

Технология хонингования цилиндров гильз и блоков двигателей 17

Методика определения нормативов времени операций растачивания и хонингования 21

Определение элементов технической нормы времени для расточных работ 24

Определение элементов технической нормы

времени для хонинговальных работ 29

Указания по технике безопасности 32

Последовательность выполнения работы 32

Содержание отч?та 33

Контрольные вопросы 34

ПРИЛОЖЕНИЕ 36

Учебное издание

СИНЕЛЬНИКОВ Анатолий Фёдорович

КОНОПЛИН Александр Юрьевич

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ к лабораторной работе

по ремонту блоков и гильз цилиндров механической обработкой

Редактор Т.А. Феоктистова

Подписано в печать 13.05.2014 г. Формат 60?84/16.

Усл. печ. л. 2,5. Тираж 150 экз. Заказ . Цена 40 руб.

МАДИ, Москва, 125319, Ленинградский пр-т, 64

3

3

3

Показать полностью…
2 Мб, 22 апреля 2017 в 22:05 - Россия, Москва, МАДИ, 2017 г., pdf
Рекомендуемые документы в приложении