Всё для Учёбы — студенческий файлообменник
1 монета
doc

Студенческий документ № 040877 из МГВМИ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ЦЕХОВ ХУДОЖЕСТВЕННОГО

ЛИТЬЯ.

В настоящее время художественные отливки в основном производят не в крупных литейных цехах, а на малых предприятиях. Такие предприятия производят продукцию небольшими сериями в малом количестве, а также они имеют ограниченные площади. Поэтому на малых предприятиях используют технологическое оборудование небольших габаритов и малой производи-тельности.

Оборудование для литья по выплавляемым моделям.

1. Аппарат для моделирования по воску ULTRA-WAXER

Термошпатель применяется для моделирования по воску при изготовлении мастер-модели и рабочих восковых моделей. Жало наконечника нагревается до заданной температуры и позволяет использовать для работы любые типы тугоплавких восков.

Рис 1 рис 2

Термошпатель Сменные насадки

Характеристики:

· Питание 220 В

· Потребляемая мощность не более 8 Вт

· Возможность запрограммировать четыре заданных температуры

· Цикл быстрого нагрева насадок

· Диапазон температуры: от 40 до 370° С

· Постоянный нагрев или нагрев с помощью педального управления

· Температура в градусах С или F, высвечиваемая на дисплее

· Легкая рукоятка

· Поставляется в комплекте с пятью сменными насадками.

2. Термостат ТМС 20

Для приготовления и поддержания рабочей температуры модельного состава используют термостаты с электрическим и водяным обогревом. При электрическом обогреве (Рис 3) агрегат состоит из двух совмещенных баков, пространство между которыми заполнено теплонесущей жидкостью, обычно глицерином, там же установлены нагреватели. Термостат работает по принципу "водяной бани". При водяном обогреве горячая проточная вода подается в "рубашку" термостата. Используют такие агрегаты для модельных составов с невысокой температурой плавления.

Термостат

Рис.3

Термостат ТМС 20

1 - подставка 8 - кран для выпуска глицерина

2 - бак 9 - кран для выпуска остатков

3 - нагреватель 10 - кран для слива модельного состава

4 - каркас 11 - фильтр

5 - асбестоцементные прокладки 12 - штуцер для подвода воздуха

7 - крышка 13 - редуктор давления

3. Инжекторы для запрессовки воска.

Пресс-формы для получения восковых моделей можно заполнять как свободной заливкой, так и под давлением.

Для заполнения небольших, в основном для ювелирного литья, форм можно применять ручной инжектор (Рис 4).

Рис. 4

Ручной инжектор для воска MAT GUN 105

Конструктивно Изделие состоит из следующих частей и узлов: пластмассовый корпус в виде пистолетной рукоятки, нагревательный элемент, терморегулятор, камеры загрузки и плавления, нажимной шток, сменное сопло, шнур питания с вилкой.

На боковой панели расположен винт установки температуры.

Сверху корпуса расположен шлюз загрузки воска, сзади - пятка нажимного штока. Также ручной инжектор может использоваться для моделирования по воску при создании мастер-модели.

Для более крупных форм используются стационарные инжекторы (Рис 5)

Рис 5

Инжектор для запрессовки пресс-форм

Инжектор предназначен для изготовления восковых моделей (восковок) по готовым резиновым формам.

Решающее значение при отливке восковок имеет температура воска, ее стабилизация - основная задача инжектора. То есть инжектор должен обеспечивать постояннную заданную температуру впрыскиваемого воска, вне зависимости от скорости впрыска, давления и т. д.

Для этого в инжекторе применен высокоточный терморегулятор и массивный алюминиевый корпус, который обеспечивает высокую теплоемкость.

Основными особенностями инжектора являются:

* простота в обслуживании;

* надежность в эксплуатации;

* повышенная термостабильность;

* максимально достоверный контроль температуры расплавленного воска с помощью встроенного термометра;

* возможность получения стабильного качества восковок при использовании форм различной сложности;

* высокая точность регулировки давления.

Технические характеристики инжектора:

- Вместимость емкости для воска (в зависимости от модели: 1,5-3,5 л

- Максимальная температура: 90°С

- Погрешность стабилизации температуры <0,1°С

- Напряжение электропитания: 220 в

- Потребляемая мощность: 320 вт

- Вес (нетто, в зависимости от модели): 7-14 кг

- Стоимость 20 000 руб.

Конструктивная схема инжектора представлена на рис.7.

Рис. 7. Конструктивная схема воскового бачка.

Устройство и особенности работы инжектора.

Инжектор состоит из воскового бачка и терморегулятора.

Восковой бачок предназначен для плавления воска и подачи его под давлением в резиновую форму. Бачок представляет собой толстостенный цилиндрический корпус с крышкой и днищем, большая часть объема которого занята емкостью для воска.

4. Гидролизатор

Для приготовления связующего раствора на основе этилсиликата необходимо провести его гидролиз. Реакция гидролиза ЭТС осуществляется в высокоскоростных мешалках - гидролизаторах.

Рис 8 гидролизатор

1-дозатор, 2-кран, 3- электродвигатель, 4-крышка бака, 5-трубка, 6-винипласт, 7-мешалка, 8-зажим.

Гидролизатор состоит из двух совмещенных баков наружного и внутреннего. Между баками протекает вода для охлаждения, т.к. реакция гидролиза сопровождается выделением тепла. Во внутреннем баке установлена быстроходная мешалка с числом оборотов около 3000.

5. Установка для нанесения огнеупорного покрытия

Рис.9 Схема установки для нанесения огнеупорного покрытия на модельные комплекты. 1 - электродвигатель 2 - механизм мешалки 3 - ковш

4 - механизм поворота

Эта установка предназначена для приготовления огнеупорной суспензии и нанесения её на восковые модельные блоки. Установка представляет собой поворотный ковш , вдоль стенки которого установлена лопастная мешалка. Для приготовления огнеупорной суспензии в ковш сначала заливают гидролизованный раствор этилсиликата, затем включают мешалку и порциями загружают пылевидный кварц. При приготовлении суспензии периодически измеряют её вязкость. По достижении необходимой вязкости мешалку выключают, дают суспензии отстоятся в течении 5-10 минут для удаления из неё пузырьков воздуха. После этого приступают к нанесению суспензии на модельные блоки.

6. Установка для обсыпки модельных блоков песком.

Для создания прочного покрытия на модельном блоке его сразу же после извлечения из суспензии необходимо обсыпать зернистым огнеупорным материалом (песком и т.д.). Существует два основных типа установок для обсыпки:

1 - Установки создающие "песчаный дождь".2 - Установки псевдокипящего слоя песка.

К первому типу относятся элеваторные барабанные пескосыпы (Рис. 10а). Пескосып элеваторный барабанный предназначен для обсыпки модельных блоков огнеупорным материалом, перемещающимся с помощью лопаток с нижней части барабана и высыпающимся в верхней его части. При этом создается непрерывный дождевой поток песка. Под который помещается модельный блок.

Техническая характеристика

Объем загрузки барабана, м3 0,15 Привод вращения барабана: тип АИР80В4УЗ мощность, кВт 1,5 напряжение, В 220 число оборотов регулируемое, о6/мин 300...1500 Редуктор Ч-80-16-5б-2-2В-УЗ Число оборотов 6арабана пескосыпа:

регулируемое, об/мин

5...20 Габаритные размеры, мм длина 1105 ширина 1094 высота 1230 Рис 10

Пескосып барабанного типа

Пескосыпы второго типа (Рис 11-12) поддерживают слой песка во взвешенном состоянии.

Пескосып состоит из основания и корпуса 1, между которыми установлены полутомпаковая сетка 4 и войлочная прокладка 3, толщина которой устанавливается по результатам опробования установки.

Модель закрепляется в подвесном манипуляторе, который вводит ее в корпус пескосыпа. Сжатый воздух, прошедший через осушитель подается с четырех сторон в полость под сеткой, пройдя через войлок он приводит песок во взвешанное состояние. Манипулятор вращает модель и на нее наносится слой песка. Отработанный загрязненный песок высыпают периодически через окно, предусмотренное в корпусе пескосыпа. Пескосып снабжен бортовыми отсосами.

Пескосып прост по устройству, надежен в эксплуатации.

Рис.11. Схема процесса обсыпки Рис. 12. Пескосып с кипящим

модельных блоков пескм слоем песка

1 - емкость с песком 1 - цилиндр

2 - полость для подвода сжатого воздуха. 2 - песок

3 - блок моделей 3 - войлок

4 - металлическая сетка

5 - подвод сжатого воздуха

7. Воздушно-аммиачная сушильная камера

Каждый слой керамической оболочки перед нанесением последующего необходимо полностью просушить. Сушка на воздухе занимает значительное время, существенно замедляя процесс. Для интенсификации сушки керамические формы подвергают химическому твердению в пара аммиака.

На рис 9 предсталена воздушно-аммиачная сушильная камера.

Рис13.Установка воздушно-аммиачной сушки.

.1-сварной шкаф, 2-вентилятор, 3-электродвигатель, 4-баллон, 5-пневмоклапан, 6-редукционный клапан, 7-реометр,8-этажерка.

После обсыпки песком модельные блоки устанавливают на стеллажи и закатывают в сушильный шкаф. Шкаф герметично закрывают, включают вытяжную вентиляцию для откачки испаряющихся паров растворителя. Через 10 минут вентиляцию отключают, пневмоклапан автоматически закрывает вентиляционное отверстие и в камеру из баллона через редуктор подают газообразный аммиак. Процесс химического твердения длится 20 минут. После этого снова включают вытяжную вентиляцию на 20-30 минут для удаления паров аммиака из камеры и керамической оболочки.

8. Установка для выплавления модельного состава.

После нанесения необходимого числа слоев керамической оболочки из полученной формы необходимо выплавить модельный состав. Выплавляют модельный состав водяным паром, горячим воздухом и в горячей воде. Установка для вытопки в воде (Рис 12) состоит из ванны с горячей водой (1), кювет для слива выплавленного модельного состава и держателей для крепления керамических форм.

Рис. 14. Ванна для выплавления моделей в горячей воде.

1 - ванна 2 - комплектодержатель 3 - разделительная воронка

6.7.1. Техническая характеристика установки:

Производительность 48-50 модельных блоков в час

Количество одновременно выплавляемых блоков 12 шт.

Продолжительность полного выплавления 10-15 мин.

из одного модельного блока

Температура воды

Ёмкость ванны 660 л.

Нагреватель - газовый (электрический)

Габариты установки:

Длина 1570 мм.

Ширина 880 мм.

Высота 1908 мм.

Модельные блоки закрепляют зажимами на держателях установки и погружают в горячую воду. Через 3-5 мин. извлекают из блоков металлические стояки. После удаления стояков модельные блоки вновь погружают в воду. Через 7-10 мин. Модельный состав, находящийся в блоках. Полностью расплавляется и поднимается на поверхность горячей воды. Керамические оболочки модельных блоков поднимают, извлекают из колеса и устанавливают на этажерки для передачи на другие операции.

Верхний слой воды вместе с выплавленным модельным составом попадает в распределитель, в котором модельный состав отделяется от воды, по трубке сливается в изложницы и используется для изготовления легкоплавких моделей и облицовки металлических стояков.

9. Прокалочная печь.

Рис. 15. Прокалочная печь

Характеристики:

Напряжение электропитания: 380 В, 50Гц

Максимальная мощность: 9 кВт

Температура: 1050 град.

Размеры, мм: 700х700х1200

Вес: 100 кг

Муфельная печь предназначена для прокаливания опок при литье по выплавляемым моделям, а также в лабораториях при проведении анализов, термообработке металлов, при обработке эмалей и художественной керамики. На печи ЮФ-210-40 установлен 3х фазный контролер ЮФ-К1638. Муфельная электропечь выполнена по двухконтурной схеме, что позволяет понизить температуру на поверхности печи при длительном нагреве на максимальной температуре (не более 100 град. в самых горячих местах). Муфель (нагревательный элемент) представляет собой прямоугольного сечения трубу из высокотемпературной керамики с вставленным в него нихромовым нагревателем. Нагревательные элементы выполняются в двух модификациях: с закрытой спиралью - t 1050 град. (на поверхности нагревательного элемента) и открытой спиралью - t 1200 град. (на поверхности нагревательного элемента). Двери электропечей открываются в бок. Теплоизоляция электропечей выполнена из природных материалов и не имеет в своем составе асбеста и других, вредных для человека веществ, выделяемых при нагреве и механических разрушениях. При открывании печи, система отключает нагреватель печи во избежание поражения электрическим током и перегрева муфеля. Управление нагревом и поддержание температуры в печи осуществляет контроллер, состоящий из двух частей. Одна часть, собственно контролер и силовая часть, находится с задней части электропечи. Вторая часть представляет собой выносной пульт с клавиатурой и индикатором.

10. Индукционная плавильная плавильная печь ИСТ 0,06

Рис. 16 Схема индукционной плавильной печи

1 - магнитопроводы 5 - сливной лоток

2 - индуктор водоохлаждаемый 6 -крышка печи

3 - тигель 7 -рабочая площадка

4 - механизм поворота 8 - металлический каркас

В комплект печи входят два индуктора (рис14) работающих по переменно (один работает второй на ремонте).

Каркас Каркас печи представляет собой жесткую сварную раму, из нержавеющей стали. На диагоналях каркаса закрепляются оси, вокруг которых производится поворот печи для слива расплавленного металла. На изоляционных растяжках, в подине, выполненной из жаропрочного бетона, установлен индуктор. Применение жаропрочного бетона, повышает жесткость конструкции, позволяет отказаться от асбоцементных плит и обеспечивает гораздо больший срок службы печи по отношению к известным аналогам.

Индуктор

Индуктор печи выполнен из медной специально профилированной водоохлаждаемой трубки. Катушка индуктора снабжена жесткой сегментной межметковой изоляцией, охлаждающая вода разделена несколько цепей. Предусмотрена система измерения сопротивления тигля.

Измеритель сопротивления тигля

Измеритель предназначен, для непосредственного измерения сопротивления стенки тигля индукционной печи, по величине которого можно судить о состоянии футеровки, сигнализации о снижении этого сопротивления относительно уровня регулируемой установки, сигнализации о перегрузке внутреннего источника прибора при уменьшении измеряемого сопротивления до значения, соответствующего разрушению футеровки

ТИРИСТОРНЫЙ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЬ ЧАСТОТЫ

Предназначен для преобразования трехфазной сети промышленной частоты (50 Гц) в однофазную сеть средней частоты (2,4 кГц ) и служит источником питания индукционной плавильной печи.

Преобразователь с полностью управляемым выпрямителем, для бесступенчатого плавного регулирования мощности, а также с системой стабилизации уровня потребляемой мощности, полным автоматическим управлением инвертора, обеспечивает полное и постоянное потребление мощности при оптимальной системе загрузке шихты.

Техническая характеристика печи ИСТ - 0,06

Емкость тигля печи, Т......................................... 0,06

Мощность питающего агрегата,

приводного электродвигателя, кВ........................... 70

Генератор повышенной частоты, кВт........................ 50

Частота тока генератора, Гц....................................2400

Мощность печи, кВт.............................................. 43

Мощность конденсатора батареи, кВт.....................1000

Рабочая температура металла, С................................1600

Мощность необходимая для поддержания

металла при рабочей температуре, кВт..................... 14

Теоретическое время расплавления и перегрева

Металла, ч....................................................... 1,0

Теоретическая удельная производительность по

расплавлению и перегреву, т/ч................................. 0,06

Теоретический удельный расход электроэнергии

на расплавление и перегрев металла, кВт.................1000

Масса металлоконструкций печи, м........................ 0,27

Общая масса печи с тиглем и

расплавленным металлом, м................................. 0,5

Действительная производительность

печи, м/ч.......................................................... 0,05

Продолжительность полного цикла плавки, ч............ 1,2

11. Гидропресс для отделения керамики

Рис.17. Гидравлический пресс для отделения отливок от стояков.

1. гидроцилиндр; 6. рабочий стол

2. станина;

3. ручка управления;

4. гидростанция;

5. подпорный цилиндр;

Гидравличнский пресс предназначен для отделения керамической оболочки от отливок. Отделение керамики происходит за счет ударной вибрации залитого блока. Блок с отливками устанавливается и закрепляется на рабочем столе. Сверху на блок опускается боек пресса, закрепленный на поршне гидроцилиндра. При циклических ударах в залитом блоке создается вибрация, в результате чего керамика отделяется от отливок.

Оборудование для ювелирного литья

12. Вулканизатор для изготовления пресс-форм

Пресс-вулканизатор предназначен для изготовления изделий из различных видов сырых каучуковых и силиконовых резин. Может использоваться в машиностроении, стоматологии, а также в ювелирной промышленности для изготовления резиновых форм для отливки восковых моделей.

Технические характеристики.

Общая мощность нагревательных плит 0,

Размеры нагревательных плит 120 х 160 мм.

Диапазон поддержания температуры 30...200 град.С.

Точность поддержания температуры 2 град.С.

Время выдержки не устанавливается Габаритные размеры 320х280х540 мм

Масса 22 кг.

Рис.18 Пресс вулканизатор - ПЛС73А

На основании 1 закреплена траверса 2, на которой смонтирован винт 3 для перемещения верхней плиты и направляющие 4.

Нагревательные плиты 7, 8 через теплоизоляционные прокладки установлены на основании и подвижной плите соответственно. Снизу плиты 7 смонтирован датчик температуры.

На лицевой панели установлены: термометр 5, терморегулятор 6 и сетевой выключатель с подсветкой 9.

Температурный режим нагревательных плит осуществляется контактным регулятором температуры 6. Индикатором температуры служит прибор 5 капиллярного типа. Время выхода на заданный режим составляет 20 - 30 минут и зависит от массы установленных опок и температуры окружающей среды. Рабочая температура зависит от марки резины и указывается в сопроводительной документации на резину.

Подготовка к работе.

Пресс-вулканизатор поставляется в полной готовности к работе. Закрепить к столу. Выполнить заземление. Если нет возможности включить вулканизатор в розетку с заземлением, следует выполнить заземление отдельно, соединив корпус отдельным проводом с заземлением. Подключить к сети 220 В.

Порядок работы.

Плиты свести винтом до соприкосновения. Включить пресс-вулканизатор сетевым выключателем 9. Ручкой терморегулятора 6 задать рабочую температуру вулканизации. Термометр 5 будет показывать текущую температуру нагревательных плит.

13. Оборудование для изготовления гипсовых форм

Литейные формы изготовляют из огнеупорной формовочной смеси на вибровакуумной установке. Данные установки делятся на два типа: реализующие традиционную технологию и реализующие технологию поэтапного вакуумирования.

Традиционный метод вакуумной формовки представляет собой смешивание в открытой емкости формовочной массы с водой в соотношении 360-420 мл воды на 1 кг формовочной смеси (в зависимости от типа используемой массы и формы изделия). После окончания перемешивания смесь вакуумируют для удаления воздуха в течение 2 - 3 мин, заливают опоки со сформированными модельными елками и вакуумируют сами опоки в течение 2-3 минут.

Метод поэтапного вакуумирования представляет собой технологический процесс, при котором вакуумирование начинается еще до начала смешивания воды и массы. В установке рис (19) реализован принцип совместного поэтапного вакуумирования. На первом подготовительном этапе осуществляется вакуумирование миксерного бака с сухой формовочной смесью, мерной емкости, содержащей требуемое количество дистиллированной воды, и установленных в заливочный бак опок с блоками восковых моделей изделий. На втором этапе проводится перемешивание дистиллированной воды с сухой формовочной смесью под вакуумом. Применяемая схема обеспечивает получение тщательно перемешанной, полностью деаэрированной формовочной массы, гарантирующей отличное качество поверхности отливаемых ювелирных изделий. Оснащение формовочной машины системой микропроцессорного управления обеспечивает автоматический контроль основных параметров формовки, мониторинг процесса и индикацию работы узлов установки как в текстовом, так и в графическом виде. Система управления предоставляет также возможность автоматического ведения процесса формовки без участия оператора до этапа заливки опок отформованной смесью. Приготовленная гипсовая суспензия заливается в опоки (рис 18) с установленными модельными блоками. Заформованные опоки подвергаются виброобработке для полного смачивания поверхности моделей огнеупорной суспензией.

При реализации обоих методов вакуумной формовки, после затвердевания массы (100-120минут) опоки прокаливают в прокалочной печи, одновременно с прокаливанием производится и вытопка воска.

Модель Арт Габариты,мм Вес,кг Емкость, л Кол-во одновременно формуемых опок - макс.диамет, макс. высота опок, мм 92/4 830002 280x350x950 21 4 1 - O 150 h - 200

h - 230 82/6 830004 420x420x1050 39 6 3 - O 100 - 120 h -

160- h- 230 2000/10 lt Под заказ 620х650х1655 192 10 6 - O 100

5 - O 120 3 - O 230

Рис.19 Вибровакуумный миксер.

Особенности смесителей полная дегазация формовочной массы и воды;

* регулируемая скорость вращения лопастей миксера в зависимости от типа формовочной массы;

* время смешивания можно отрегулировать и сохранить в памяти (кроме модели 92);

* точное, быстрое и удобное дозирование воды с помощью мерной колбы в рекомендуемом соотношении вода / формовочная масса - 40/100;

* регулируемая интенсивность вибрации в вакуумной камере для опок;

* прозрачность корпуса смесительной камеры позволяет контролировать процесс смешивания формомассы;

* стол для опок вращается в обоих направлениях для облегчения заливки и извлечения;

* легкая и быстрая промывка съемной смесительной камеры;

Рис 20 Опоки для гипсовых форм

14. Оборудование для литья вакуумным всасыванием

Плавку металла при использовании метода вакуумного литья по выплавляемым моделям обычно осуществляют либо в тигельных или индукционных печах, иногда с защитной атмосферой, либо (для ювелирной промышленности) в различных литейных машинах зарубежного производства. При плавке металла в тигельных печах используются графитовые, кварцевые или керамические тигли.

Заливку металлав опоки осуществляют при помощи "вакуумного стакана". Данное оборудование представляет собой вакуумный цилиндр, подключенный к вакуумному ресиверу, в который устанавливается опока, причем опока устанавливается таким образом, что нижняя ее часть (до фланца) находится в вакуумном стакане, а сам фланец лежит на прорезиненном адаптере заливочного стакана, во избежание набора воздуха. При вакуумном литье, заливка металла осуществляется через отверстие в днище тегля в опоку находящуюся в вакуумном стакане из которого откачивается воздух, что обеспечивает лучший пролив металла в форму.

Рис. 21

Установка для вакуумного литья VPC 063

Для получения качественных изделий при вакуумном литье из драгоценных и цветных металлов необходимо соблюдать точные температурные режимы. В таблице, представленной ниже, отражены температуры проливки различных металлов, а также необходимые температуры опок, в которые производится заливка:

Металл Температура проливки металла, °C Температура опоки при заливке, °C Алюминий 680-750 200-300 Серебро 950-1050 400-450 Латунь 950-1040 450-650 Желтое золото 9ct. 940-1040 550-670 Белое золото 9ct. 970-1080 550-670 Желтое золото 14ct. 900-1000 550-670 Белое золото 14ct. 1150-1250 550-670 Желтое золото 18ct. 950-1040 550-670 Белое золото 18ct. 1025-1125 600-730 Желтое золото 22ct. 1000-1050 600-730 Вакуумное литье по выплавляемым моделям позволяет получать отливки максимально приближенные к готовым по форме и размерам с минимальным припуском для дальнейшей обработки. Качество поверхностей отливок в данном случае играет чрезвычайно важную роль. Для избежания усадочных раковин, пористости и засорения отливок необходимо выполнять следующие действия:

* при разработке модели необходимо учитывать направление и последовательность кристаллизации металла при заливке, причем для каждой модели необходимо учитывать структуру литниково-питающей системы;

* при вакуумной заливке необходимо обеспечить достаточное питание металлом и точную температуру потока: перегретость металла ведет к увеличению пористости, а при низкой температуре потока пористость возникает в связи с быстрым переходом металла в жидко-твердую фазу;

* разработка литниково-питающего тракта и места присоединения литника к отливке имеет очень важное значение, так при заливке сложных деталей необходимо присоединять литник к тонкому участку - сечение тонкого участка до застывания в нем металла должно обеспечить заполнение металлом всей полости;

* необходимо уделять особое внимание чистоте тигля и шихты, необходимо своевременно заменять отработанный тигель на новый;

* необходимо следить за скоростью заливки опоки, т.к. при плавной заливке шлак в сплаве оттесняется металлом и в опоку попадает в последнюю очередь.

15. Оборудование для финишных операций

15.1 Установка для размыва гипсовых форм

Установка состоит из герметичной кабины, изготовленной из нержавеющей стали. На передней панели расположено окно, позволяющим наблюдать за выполнением операции промывки струей воды. Формомасса откалывается вручную благодаря сильному напору воды под давлением 6-7 бар. Простота доступа и внутренняя система управления обеспечивают безопасную и эффективную работу.

Особенности кабины

* эффективное отделение формомассы от моделей после литья;

* экологически чистая технология: кабина работает без применения кислот, растворителей и других веществ, вредных для окружающей среды;

* кабина из нержавеющей стали с внутренним освещением;

* европейский стандарт качества.

Технические характеристики: WATERBLAST 900 EV1

Модель WATERBLAST 900 EV1 Габариты,мм 950х750х2050h Внутренние набариты камеры,мм 850х600х940h Расход сжатого воздуха при стандартном сопле и инжекторе,л/мин 900 Рабочее давление при стандартном сопле и инжекторе,бар 6-7 Отверстие в стандартном сопле,мм 8 Отверстие в стандартном инжекторе,мм 3 Потребляемая мощность,кВТ 1 Емкость танка для воды,л 25 Напряжение,В 220<50Гц Вес,кг 250

Емкость для воды WATERBLAST 900 EV1 Обработка деталей в WATERBLAST 900 EV1

Рис. 22

Установка для размыва гипсовых форм

15.2 Виброгалтовка

Установки предназначены для очистки и шлифовки поверхности литых изделий. Различают сухую и мокрую обработку. В ванну установки загружают литые изделия вместе с образивным материалом. Вибрация создает трение образива о поверхность изделия обеспечивая его очистку и шлифовку. В качестве образива используют окислы алюминия, циркония, корунд и т.д.

414082

414083 Дисковый станок сухой обработки "ECO-Mini" dry OTEC, Германия

Дисковый станок мокрой шлифовки "ECO-Mini" wet OTEC, Германия

Рис. 23 Виброгалтовки для очистки ювелирных отливок.

2

Показать полностью… https://vk.com/doc-27804135_63753306
10 Мб, 15 марта 2012 в 21:41 - Россия, Москва, МГВМИ, 2012 г., doc
Рекомендуемые документы в приложении