Всё для Учёбы — студенческий файлообменник
2 монеты
doc

Шпаргалка «Экзаменационная» по Технологии печатных процессов (Гуляев С. А.)

1. Правила и виды спусков полос в печ. процессе.

Сп. полос – это схема расположения полос, позволяющ получить правильную нумерацию полос в издании после фальцовки печ.листов и комплектовки тетрадей в блоки.

Перед проведением процесса печати надо отдельные полосы издания скомпоновать в единую печ. форму. Эта задача решается 2-мя способами: по макету монтажа и по правилам спуска полос. Печ. форма может компоноваться с различ кол-вом полос, напр: 4, 6, 8, 12, 16, 24, 32 полос.

Правила: 1.Полосы печ. ф. или монтажа д располагаться в опр порядке, обеспеч правильное запечатывание бумажного листа с оборота и лица.

2. надо правильно опр размеры полей м/у полосами. При печатании лист запечатывается за 2 прогона сначала с лица, а затем с оборота. После 1-го прогона лист переворачивается, причём переворачиваться он может по-разному: или слева направо вдоль передних упоров, или сверху вниз вдоль бокового упора и, наконец, с вращением. Кроме того, может запеч-ся лист одинарного или двойного формата. Такой лист режется пополам, и каждая половина фальцуется в отдельности. Полноформатный лист может запеч-ся т о, что после 1-го прогона 1-я форма заменяется 2-й. Каждая форма в этом случае содержит половину полос. Печатание осуществляется с 2-х форм обычно на машинах малого формата. Однако исп-ся также спец машины для односторонней печати и печати с оборотом. В этом случае бум лист запеч-ся с обеих сторон, причём для запечатывания 2-й стороны он переворачивается. 1-я форма называется внешней, а 2-я – внутренней (а сам спуск называется «наоборот чужая форма»). В печ. пр. чаще всего исп спуск полос вида «наоборот - своя форма» (печ. форма содержит все полосы, укладывающиеся в формат бум листа). После печати лист разрезается. Последовательность фальцовки в фальцевальной машине опр вид и схему спуска. В спуске последняя и 1-я полосы, разделяемые корешком, стоят всегда рядом. Все полосы, смежные по корешку, образуют в печатной форме пары полос.

2. Классификационная хар-ка печ. форм, дефекты качества и их влияние на процесс печатания.

Печатная форма – носитель информации, применяемой для тиражирования при полиграфическом воспроизведении информации.

Печатные формы разделяются:

По красочности:

- однокрасочные

- многокрасочные

По природе информации:

- изобразительные

- текстовые

- тексто-изобразительные

По виду печати:

1. Высокая печать:

- типографские;

- флексографские;

2. Офсет:

- ОСУ; - ОБУ;

3. Глубокая печать

4. Специальные виды печати

- с исп. печ. ф.;

- без п.ф.;

Размерные показатели:

1. размеры печатной формы: формат, толщина [мм];

2. размеры изображения на печатной форме;

3. плоскостность;

4. глубина пробельных элементов и геометрический профиль печатающих элементов (для форм высокой печати);

5. геометрия и глубина печатающих элементов (для форм глубокой печати).

Печатно-эксплуатационные показатели:

1. тиражестойкость – параметр, характеризующий максимальный тираж, который можно получить с печатной формы с одинаковым, заранее установленным параметром оттиска;

2. восприятие печатной краски и ее передача на запечатываемый материал [%, мкм];

3. стойкость печатной формы к растворителям печатных красок;

4. микротвердость печатной формы

5. олеофильность печатающих и гидрофильность пробельных элементов форм плоской офсетной печати.Так же не должно быть вмятин, царапин, следов коррозии. Края пластины должны быть ровными. Толщина печатной формы должна строго соответствовать величине указанной в паспорте машины.

3. Основные технологические операции подготовки машин к печати, их сущность и приёмы выполнения.

Перед печатанием тиража выполняется опр комплекс подготовительных операций, кот делятся на две группы:

1. Операции, выполняемые вне печатной машины (подготовка краски, бумаги, декельного материала, увл. р-ра, вспомогательных смазок и смывок, добавки, метериала для протирки)

2. Ручные операции, выполняемые в машине:

Отрегулировать основные узлы машины в соответствии с форматом листа. Подготовка красочного и увлажняющего аппаратов: проверка наличия валиков и цилиндров, регулировка прижима валиков и цилиндров, установка общей и местной подачи краски, зарядка краски, контроль правильности регулировки накатной системы.

К таким операция относится:

- юстировка (приладка валиков красочного и увлажняющего аппаратов),

- установка декеля, установка защитной рубашки на печатный цилиндр, установка формы на формный цилиндр, зарядка краски в кр ящик.

Общая регулировка подачи краски производится за счёт поворота дукторного вала, местная – за счёт местных регуляторов. На печатных цилиндрах ставятся защитные рубашки для защиты при проведении перфорации. После выполнения всех операций и достижения нужного результата оттиск подписывается в печать. Паспортом готовности машины является подписной оттиск

3. Предварительная задача условий работы узлов и механизмов машины (на вмонтированном компьютере):

- установка формата и толщины бум, подача увл р-ра, вкл/выкл увлажняющего аппарата, установка давления, наката валиков, общей подачи краски. 4. 4. Получение контрольных оттисков (3—5 на каждую секцию).

5. Получение совмещённого оттиска.

6.Приводка:

Различается 3 типа приводки:

- общая (правильное располож. изобр. на бумаге);

- на совмещение красок;

- на просвет;

7.Печатается 200—250 листов макулатуры, и добиваются нужной оптической плотности, растискивания и значения трепинга

Неправильная технологическая регулировка машины перед началом печатания тиража может привести к образованию дефектов. Например, неправильно отрегулированное местное давление печати в сочетании с высокой жёсткостью и/или шероховатостью поверхности бумаги и отсутствие полного контакта между формой и запечатываемым материалом вызывают заметную потерю деталей изображения или его непропечатку.

4. Приладка.

Приладка - подготовительный процесс перед печатанием, который включает подготовку печатных форм и узлов машины, а также установку форм в печатной машине; обеспечивает совмещение изображений при многокрасочной печати и точность фальцовки.

Выполняется с помощью приладочной линейки, закрепляемой на цилиндре специальными штифтами, плотно входящими в отверстия контрольных колец. Деления линейки позволяют контролировать точность совпадения середины формы со средней линией линейки. Современные модели офсетных машин оборудованы специальными устройствами для приладки форм, которые позволяют смещать цилиндр с установленной на нём формой по окружности и вдоль образующей. При установке и совмещении форм в машине проверяется плотность их прилегания к цилиндрам.

Приладка печатной формы: получение и ознакомление с работой, снятие печатной формы и смывка ее, протирка и смазка машинным маслом оборотной стороны печатной формы, закрепление формы между зажимными планками (или в планках формного цилиндра), предварительная установка печатной формы, закрепление формы, установка самонаклада и приемки на формат, зарядка самонаклада, регулировка листопроводящей системы, смывка резинотканевого полотна, приладка увлажняющих валиков, смачивание увлажняющих валиков водой, приладка накатных и передаточных валиков красочной системы, заполнение красочного ящика краской, регулировка подачи краски, раскатывание и выравнивание ее, смывка, протирка, увлажнение печатной формы, прогон приладочных оттисков, подгонка совмещения по приладочным оттискам, просмотр оттисков, контроль за толщиной слоя краски по оттиску и элементам шкалы оперативного контроля, регулировка подачи влаги, утверждение листа-оттиска для печатания тиража, установка метки печатника, доставка материалов и инструментов, уборка рабочего места.

5. Раскрой резинотканевой пластины, значение направления основы и утки в печати.

ОРТП – многослойный материал, применяемый как основная составляющая декеля, должны отвечать ряду технологических требований, которые определяются ее упругими свойствами, характеризующими ее поведение как упругого материала, сжимаемого под давлением при печатании. Поверхность ОРТП должна хорошо воспринимать с формы и передавать на бумагу печатную краску, и вместе с тем быть устойчивой к действию связующего красок и растворителей, минимально набухать и не растворяться в них, быть равномерной по толщине. При печатании на больших скоростях необходимо повысить процент перехода краски с формы на резину и с резины на бумагу.

Это определяется физико-химической природой и микрогеометрией поверхности резины.

Для получения пластин, мало деформирующихся при натяжении, без складок, гофрированных кромок и прочее, для изготовления нижних слоев текстильной основы применяют высокосортные текстильные хлопчатобумажные материалы и синтетические ткани, не имеющие механических повреждений, узлов, утолщений. Чтобы поверхность резинотканевой основы была ровной, для верхнего слоя основы используют х/б ткань. Эта же ткань используется в качестве нижнего слоя.

После выбора декеля для печатания тиража производится его установка. При установке декелей на офсетные цилиндры надо строго следить за тем, чтобы направление основы резинотканевой пластины располагалось по окружности, а утка — вдоль образующей цилиндра. Если наоборот, то в течение каждого цикла изображение будет съезжать. Можно кроить из большого куска с вмятиной маленькие.

6. Регулировка давления в печатной зоне в высоком, офсетном и глубоком способах печати

По-другому это называется приправкой.

Приправка — это перераспределение давления в зоне печатного контакта.

Этот процесс вызывается неточностью обработки поверхности формного и печатного цилиндров, отклонениями в росте печатающих элементов формы, колебаниями толщины декеля, различной площадью печатающих элементов на форме и др.

Приправка состоит из операций:

— выявления на оттиске участков с недостаточным и избыточным давлением;

— изготовления приправочного рельефа;

— введения приправочного рельефа;

В зависимости от характера п. ф. различают приправку печатных, текстовых и иллюстрационных форм.

Приправка п. ф. выполняется аналогично приправке текстовых форм, но отличается большей трудоёмкостью (приправка делается не только на декеле).

Цель приправки текстовых форм заключается в выравнивании давление по всей площади формы так, чтобы каждый элемент был чётко пропечатан и оттиск по всей поверхности имел одинаковую насыщенность.

Приправка иллюстрационных форм состоит из выравнивающей приправки и градационной приправки. Выравнивающая вызвана неточностью и неравномерностью толщины формы. Выравнивающая приправка аналогична приправке текстовых форм.

Печатающие элементы растровой формы — это точки различной площади, передающие градацию. Маленькие растровые точки соответствуют самым светлым тонам изображения, крупные — наиболее тёмным. Т.к. участки растровой формы, соответствующие тёмным тонам оригинала, имеют крупные точки, то при печати на них нужно создавать максимальное давление, тогда как светлые тона, имеют маленькие точки и требуют меньшего давления. Чтобы получить оттиск с правильной передачей тонов, необходимо увеличить давление в тёмных и ослабить его в светлых местах.

В офсетной печати, независимо от типа печатных машин и вида печатных форм, приправка не выполняется. Перераспределение давления в процессе печатания осуществляется за счёт ОРТП, выполняющей роль декеля.

7. Дефекты продукции, вызванные неполадками в работе печатного аппарата. Виды, способы предупреждения и устранения

Дефекты продукции, вызванные основными узлами печатных устройств.

1)образование на оттиске полос вдоль образующей цилиндра.

2)образование полос по окружности цилиндра. 3)частичное несовмещение изображений на оттиске. 4)ненасыщенные оттиски.

5)непропечатка отдельных деталей. 6)разноотеночность. Причины: частые остановки машины, неравномерное увлажнение, плохая регулировка подачи краски, нарушение баланса краска/вода и т.д. Методы устранения: отрегулировать увлажняющий и красочный аппараты, смыть машину, закатать краску, выйти на денситометрическую норму подачи краски, увеличить формат бумаги и т.д.

7)двоение элементов изображения. Причины: не отрегулировано движение бумажного полотна и натяжение офсетного цилиндра, высокое давление и т.д.. Методы устранения: отрегулировать натяжение, установить резину с быстрой отдачей, отрегулировать листопроводящую систему и т.д.

8)проскальзывание. Причины: избыточная подача краски, излишнее давление между цилиндрами в печатных парах, слабое натяжение декеля, неправильная ориентация основы ткани офсетного полотна. Способы устранения: уменьшить подачу краски, установить давление в соответствии с паспортом по полосам контакта, подтянуть декель, осуществить верный раскрой резинотканевой пластины, изменить жёсткость декеля. 9)осевое скольжение. Причины: не зафиксировано положение цилиндров в осевом направлении, включён траверс всех накатных валиков при избытке краски, подаваемой на форму, очень мягкий декель. Методы устранения: проверить фиксацию цилиндров в осевом направлении, установить осевой люфт, отключить траверс, установить жёсткий или средний декель. 10)несовмещение красок. Причины: состояние машины, различные диаметры формных цилиндров, неправильная резка бумаги, переувлажнение бумаги и т.д. Методы устранения: проверить толщину форм с подложками на различных секциях, правильно порезать бумагу, акклиматизировать бумагу.

11) изменение оптической плотности по ширине листа. Причины: деформация дозирующего ножа красочного ящика, бочкообразная деформация валиков, повреждение накатных валиков. Методы устранения: земенить нож и валики, очистить валики.

12) изменение цветового тона. Причины: плохо промыт красочный аппарат, износ ракеля, разные края одного валика, попадание в краску смазки…. Методы устранения: периодически промывать валики вручную, а также удалять остатки краски на торцах валиков.

13) пыление.

14) вздутие бумаги. Причины: низкая механическая прочность бумаги, повышенная липкость краски, повышенная влажность бумаги, неправильный режим работы сушильных камер. Методы устранения: заменить бумагу, печатать более тонким слоем, откорректировать липкость краски, акклиматизировать бумагу. 15)марашки. Причины: слабая прочность бумаги, наличие красочных плёнок в обьёме краски, крошки резины из валика. Методы устранения: откорректировать липкость красок, следить за чистотой в цеху, установить промышленный кондиционер, для протирки использовать губки, не оставляющие следов

16)замедление высыхания. Причины: высокая кислотность увлажняющего раствора, обильное увлажнение формы, повышенное эмульгирование краски с водой,. Методы устранения: регулярно проверять pН, печатать готовыми крсогласовать систему краска/ увлажняющий, раствор/резинотканевое полотно/бумага. 17)шаблонирование. Причины: большое количество краски на форме, передозировка увлажнения, нарушение контакта накатных валиков. Методы устранения: отрегулировать валики, расположить выворотки в конце оттиска.

8. Подготовка увлажняющего аппарата. Технологические параметры приладки увлажняющих валиков. Способы проверки. Регулировка подачи влаги

Подготовка увлажняющего аппарата в большинстве случаев заключается в регулировке усилий и равномерности прижима валиков (к дукторному цилиндру, по отношению друг к другу, к печатной форме) для обеспечения дозированной подачи увлажняющего раствора на печатную форму. При этом внимание обращается на состояние их влагопередающие покрытия, которые могут быть заменены на новые. Во время работы машины раствор должен в виде тонкой равномерной плёнки наноситься на пробельные элементы печатной формы, поддерживать необходимую их гидрофильность, не должен иметь цвета и вызывать уменьшения устойчивости печатающих элементов. Состав увлажняющего раствора и его pH выбирают в зависимости от природы металла, на котором располагаются пробельные элементы печатные формы.

Количество увлажняющего раствора должно соответствовать оптимальному значению, зависящему от печатно-технических свойств формы, краски, бумаги, соотношения площадей пробельных и печатающих элементов. Приладка накатных и передаточного валиков начинается с нижнего валика, примыкающего к форме и распределительному цилиндру. Валики должны быть прилажены так, чтобы прижим передаточного валика к дукторному валу и распределительному цилиндру, а также накатных увлажняющих валиков к распределительному цилиндру и к форме был бы одинаков и равномерен по всей их длине. Степень и равномерность прижима проверяются на нескольких участках контакта. Общая регулировка подачи увлажняющего раствора на форму производится путём изменения угла поворота дуктороного вала. Подача раствора дукторным валом должна быть отрегулирована так, чтобы увлажнение офсетной формы было равномерным и минимальным.

9. Влияние качества подаваемой на форму влаги на качество печатной продукции. Значение рН и состава увлажняющего раствора и требования к нему.

В процессе печатания в краску может переходить до 30-40% увлажняющего раствора. Если содержание воды в краске в кол-ве 5-15% мало сказывается на насыщенности и оптической плотности изображения и на изменении печатно-технических свойств самой краски, то увеличение его до 20-22% приводит к снижению насыщенности оттиска. Снижение насыщенности может быть скомпенсировано регулировкой красочного аппарата, и потому это кол-во увлажняющего раствора считается предельно допустимым. При большем количестве влаги в краске качество оттисков становится неудовлетворительным. Уменьшение оптической плотности оттисков при попадании увлажняющего р-ра в краску вызывается как снижение концентрации пигмента, так и уменьшением количества перехода краски из-за изменения её реологических свойств, а также наличия на поверхности краски капель воды. При печатании красками, содержащими воду, изображение на оттиске получается тусклым, т.к. вода впитывается в бумагу, а испарение нарушает целостность слоя краски, что приводит к повышению светорассеяния в поверхностном слое. Состав увлажняющего раствора должен подбираться в зависисмости от применяемых форм, Показатель pH - это параметр, определяющий концентрацию ионов водорода в растворе. Показатель рН имеет значения от 0 до 14. Раствор с рН, равным 7, является нейтральным, ниже 7 — кислым, выше — щелочным.

На рН увлажняющего раствора в процессе печатания оказывает влияние коррозия металла увлажняющего аппарата и применяемые при материалы — бумага, картон, фольга, различные виды красок и добавок к ним.

рН увлажняющего раствора и бумаги важны для стабильности процесса офсетной печати. Величину рН увлажняющего раствора следует контролировать при помощи лакмусовых бумажек или приборно..

10.Дефекты на оттиске, возникающие из-за неполадок в работе увлажняющего аппарата. Способы предупреждения и устранения.

Чтобы обеспечить идентичность оттисков всего тиража, установленный оптимальный режим печатания должен быть строго стабильным. Он выполняется при минимально необходимой подаче увлажняющего раствора и краски на форму, оптимальном давлении между цилиндрами печатного устройства, постоянном pH увлажняющего раствора, неизменяющихся свойствах печатной краски и установленной скорости её закрепления на оттиске, постоянной влажности бумаги и необходимой точности её подачи в зону печатания, постоянной скорости печатания. Указанные факторы режима печатного процесса взаимосвязаны. Даже изменение одного из них приводит к ухудшению качества печатной продукции или появлению брака.

Графические, градационные и цветовые искажения на оттисках — это в первую очередь следствие нарушения самого сложного режима плоской офсетной печати — баланса «краска — увлажняющий раствор» на печатной форме. Эти сложности связаны как с необходимостью стабильной дозированной подачи краски и увлажняющего раствора, так и наличием между ними сил взаимодействия и отталкивания.

11. Подготовка красочного аппарата. Система проверки правильности приладки валиков и цилиндров. Общая и местная регулировка подачи краски.

Красочный аппарат представляет собой систему, состоящую из валиков и цилиндров, условно разделенную на питающую, раскатную и накатную.

В питающую группу входят: красочный ящик, дукторный цилиндр, и передаточный валик. В накатную – четыре накатных передаточных валика. В раскатную – остальные валики и цилиндры.

Дно красочного аппарата разбито на 16 красочных зон, внутри которых размещены приводы управления, вызывающие перемещение красочного дозирующего цилиндра. С помощью красочного дозирующего цилиндра регулируется толщина красочной пленки на дукторе, в отдельной красочной зоне. Отдельные красочные зоны защищены от краски специальной пленкой, расположенной между дуктором и дозирующем цилиндром. Регулировка подачи краски на форму может быть:

Общей – за что изменения углов поворота дукторного цилиндра, местной – за счет изменения зазора между ножом и дуктроным цилиндром. Подготовка красочного аппарата заключается в следующем:

1. проверка наличия всех валиков и цилиндров. Резиновые валики имеют на шейцке валиков цветную маркировку.все валики с одинаковой цветной маркировкой взаимосвязаны.

2. регулировка необходимого прижима валиков к цилиндрам

3. установка необходимого зазора между шибером и дукторным ножом.

4. зарядка краски в красочный ящик.

5. установка угла поворота в дукторного цилиндра

6. контороль правильности регулировки накатной системы к форме.

Раскатная система красочного аппарата имеет боковой растир краски, который можно изменять в пределах от 0 до 25.

12. Дефекты на оттиске, возникающие из-за неполадок в работе красочного аппарата, их виды. Способы их предупреждения и устранения.

Нарушения качества печати:

- оборотный красочный рельеф, образующийся на накатных валиках красочного и увлажняющего аппаратов из-за избирательной отдачи краски только на печатающие элементы формы и влаги только на пробельные участки формы;

- шаблонирование - возможное наложение ранее использованных печатающих элементов сюжета формы на оттиск в результате неразрушенного оборотного красочного или увлажняющего рельефа накатных валиков, которые при взаимодействии с формой могут служить причиной образования на оттиске вторичного "паразитного" рельефа или его фрагментов;

- полошение - появление полос на тиражных оттисках с нарушением оптической плотности.

- неравномерное распределение краски на валиках красочного аппарата - нарушение тиксотропии печ. краски в результате повышения ее вязкости в состоянии покоя (при остановке печатной машины или при хранении краски);

- отмарывание - переход краски со свежего отпечатанного оттиска на поддерживающие его запечатанную сторону опорные элементы, в том числе и при соприкосновении со следующим оттиском;

- тенение печатной формы - нарушение гидрофильных свойств ее пробельных элементов в результате их зашлифовки при неверной установке накатных валиков, что вызывает появление на оттисках цветных теней, т.к. пробельные элементы начинают принимать краску;

- выщипывание поверхности бумаги или картона в результате механического разрушения поверхностного слоя путем отделения от него бумажных частиц вместе с краской, что проявляется, как правило, при выводе оттиска из зоны печатного контакта из-за недостаточной прочности бумаги при применении краски повышенной вязкости;

выщипывание краски по краям печатающих элементов в результате разрушения поверхностного (пленочного) слоя краски при печатании

меление (осыпание краски), выражающееся в отделении частиц или слоев краски при мех.воздействии на оттиск. Этот дефект проявляется при интенсивной способности бумаги взаимодействовать с краской заниженной вязкости (жидкой), а также при повышенной кислотности увлажняющего раствора и его излишней подаче.

13. Подготовка бумагопроводящей системы листовой машины. Правила и последовательность, проверка прямоугольности листа, определение направления волокна. Понятие об акклиматизации.

Подготовка бумагопроводящей системы включает:

1. Зарядка бумаги в самонаклад.

2.Установка листоотделяющих и устройств транспортировки листа.

3. Установка передних и бокового упоров.

4. Наладка устройств, регулирующих и контролирующих подачу бумаги (электрических или фотоэлектрических систем, регулирующих высоту подъёма стапеля самонаклада, предотвращающих подачу двойных листов, контролирующих положение листов по отношению друг к другу, фиксирующих правильность перехвата листов — при наличии в машине нескольких печатных секций — и осуществляющих подсчёт отпечатанной продукции).

5. Установка приёмного устройства (сталкивателей) по формату бумаги.

Подготовка листовой бумаги: нарезка бумаги на нужный формат; подрезка кромок бумаги с выверкой и фиксацией «верного» угла, равного 90о и образуемого продольным и поперечным краями листа, по которым будет производиться выравнивание листа при подаче его в печатные секции, при разрезке после запечатывания на нужные доли и при фальцовке в тетради; подсчёт бумаги и её укладка в стеллажи.

Акклиматизация бумаги — это технологическая операция, в результате которой температура и влажность бумаги приводятся в равновесное состояние с температурой и влажностью воздуха в помещении печатного цеха. Наиболее важна для офсетной печати. Устраняет внутренние напряжения, обеспечивает размерную и деформационную стабильность бумаги, уменьшает вероятность возникновения статического электричества. Проводится либо в атмосфере печатного цеха, либо в камерах кондиционирования.

14. Подготовка листовыводного (приемного) устройства, проверка правильности.

Систему вывода отпечатанной продукции, транспортирующую оттиски к приемному устройству и формирующую из них комплекты, удобные для последующей технологической обработки: в листовых машинах — это выровненные по краям стопы развернутых листов, в рулонных — сфальцованные тетради или повторно намотанные рулоны, а в ряде случаев - такие же равномерные стопы листов, последовательно отрезаемых от запечатанного бумажного полотна.

Приемка:

Стапельный стол, ограничители разводим по сторонам, лист приходит по транс.ленте, захваты тянут лист к стап.столу. вакуумные тормоза. Вентиляторы для выгона воздуха между листами.

Противоотмарочный порошок управляется по силе.

Лист должен ровно ложиться, не смятая кромка, обдув, тормоза, противоотмарывающий порошок

15. Тест-обьекты, понятие, правила, пользования.

Оперативный контроль печ. процесса в настоящее время проводят с помощью тестовых шкал, представляющих собой набор отдельных элементов – плашек, растровых полей, колец. Кол-во эл-ов на тестовой шкале, их размеры и ёмкость опр-ся научными или производственными задачами. Тест-шкалы исп-ся не только для контроля печ. пр, но и предшествующих ему репродукционный и копировального.

Шкала ВНИИ полиграфии состоит из следующих элементов:

1)элементы контроля растискивания для всех красок. Контроль состоит в сравнении светлоты фона со светлотой сигнальных полей;

2)эл-ты контроля воспроизведения мелких растр точек для каждой из красок. На наличие двоения указ появление перекрывающихся точек;

3)радиальная мира для общей оценки печатания по всем краскам; появление в центра миры круглого пятна говорит о растискивании;

4)кольцевые миры с низкой и высокой линиатурой позволяют более уверенно судить о появлении деформации направленного характера: 5)эл-ты для контроля толщины красочных слоёв в виде плашек; 6)поля двойного наложения:

7)элементы для контроля точности монтажа;

8)наложение плашек 3-х красок для контроля перехода 3-й краски на бинарную плашку. Этот элемент должен быть чёрным.

16. Денситометрические и спектрофотометрические нормы в печатном процессе.

Допустимые отклонения зональных оптических плотностей плотностей при печатании по сырому или по сухому на глянцевой бумаге для цветных красок: + 0,05.; при печатании на матовой бумаге :+ 0,08; при печатании чёрной краской: + 0,1. Значения оптических плотностей соотвуют определённым значениям толщины красочного слоя, которую необходимо стабильно поддерживать в процессе печатания. Цветовые характеристики оттиска: Координаты цвета и цветовые характеристики можно устанавливать при измерении зональных оптических плотностей с помощью фотометра. Допустимые отклонения ∆Е для каждой краски и бинарных сочетаний также нормированы. Совмещение отдельных красок: этот показатель контролируют с помощью специальных меток или шкал, которые располагаются на полях оттиска. Степень несовмещения красок определяется величиной отклонения фактического расположения меток от заданного.

Площадь растровых элементов на оттисках : этот показатель определяет точность передачи градации как чёрно- белых, так и цветных изображений. При правильно организованном технологическом процессе площадь растровых точек на оттиске должна соответствовать заданным значениям. Резкость, чёткость воспроизведения микро- и макроштриховых элементов издания определяется характером изменения оптической плотности на границе «запечатанный элемент – пробел». Чем выше контраст, тем выше чёткость. Разрешающая способность печатного процесса определяется количеством раздельно передаваемых на оттиске линий в пределах единицы длины.

17. Баланс краска-увлажняющий раствор , понятие, достижение.

С целью создания условий избирательного смачивания, необходимо нахождение баланса подачи в печатный узел печатной краски и увлажняющего раствора, то есть соблюдение баланса «краска-вода».

Баланс необходимо устанавливать каждый раз экспериментально. При контакте формы с накатными красочными валиками увлажняющий раствор, вытесняемый с печатающих элементов, переходит в красочный слой накатных валиков. При этом образуется эмульсия «краска-вода». Поскольку этот процесс повторяется многократно, при постоянном соотношении увлажняющего раствора и краски, очевидно должна образовываться и эмульсия с постоянным содержанием воды в краске. Содержание увлажняющего раствора в краске может изменяться в очень широких пределах.

В реальном процессе количество увлажняющего раствора в краске, необходимое для образования стабильной эмульсии, зависит от состава краски, состава увлажняющего раствора и рН. При минимальных толщинах красочных слоёв на форме увеличение подачи увлажняющего раствора приводит и к росту его содержания в краске. С ростом толщины красочного слоя на форме количество увлажняющего раствора в краске возрастает и в какой-то момент достигает максимума. Это означает, что весь поступающий в систему увлажняющий раствор идёт на образование эмульсии. Далее относительное содержание увлажняющего раствора в краске падает, что совпадает с началом тенения формы. Процесс печатания становится нестабильным. Отсюда можно сделать вывод о том, что точки максимума являются оптимальными соотношениями краски с водой в процессе печатания.

18. Режимы печатания. Влияние режимов печатания на качественные показатели из.

Основные режимные параметры печатного процесса, оказывающие влияние на характер переноса крас. слоя с формы на бумагу явл.:

-толщина слоя краски на форме;

-давление;

-скорость печатания;

Толщина. При постепенном возрастании будет происходит последовательное наслоение краски на бумагу. Но начиная с некоторого значения толщины, бумага перестает воспринимать дополнительное кол-во краски => технологический придел.

Давление. Регулируя эффективную площадь контакта между бумагой и краской будем соответственно изменять перенос краски на бумагу.

Скорость. С увелич. скорости печати коэффициент перехода несколько уменьшается, хотя абсолютное кол-во краски на оттиске увеличивается. Уменьшение Kn объясняется уменьш. впитывания бумаги, деформацией поверхностного слоя бумаги, изменением объема выдавливаемого воздуха. Рост абс. кол-ва краски на форме объясняется центробежными силами (особенно при глубокой печати).

Под технологической скоростью печатания понимают минимальную скорость, обеспечивающую нормальное протекание процесса и обеспечение нормального качества продукции. На тех. скорость оказывают влияние характер используемых материалов, способ закрепления краски, характер изображения и заполнение формы печатаными элементами.

Режим устанавливается в начале печатая тиража в соответствие с ОСТ: требованияя к подаче краски(в офс-и увл. раствора), требования к давлению в зоне контакта эл-ов печатной пары, к составу декельного материала, к климату в цехе и др. Качественные показатели изображения: оптическая плотность; цветовой тон, чистота цвета, светлота; совмещение красок; четкость восприятия; растискивание; равномерность распределения краски на отт. Главным условием процесса печатания является соответствие свойств материалов и краски друг другу, способу печатания и конкретным условиям проведения технологического процесса.

19. Определение причин дефектов продукции: морщение бумаги, неприводка красок, двоение, снижение оптической плотности по направлению печатания, шаблонирование, затеки увлажняющего раствора, нарушение идентичности оттисков, тенение, отмарывание, зернистость, выщипывание, марашки.

Морщение бумаги. Причины: климатические условия, бумагопроводящая система, подрезка бумаги.

Неприводка. Причины: неверно порезана бумага, то есть направление по волокну.

Снижение оптической пл.: кончилась краска в кипсеке, изменилась толщина бумаги в стопе, нарушен баланс краска-вода, изменение давления в области контакта.

Шаблонирование: неразвитая красочная система, большое количество краски на форме, передозировка концентрата увлажнения, нарушение контакта накатных валиков с раскатным цилиндром, неидеальное расположение вывороток на форме. Методы устранения: отрегулировать валики, расположить выворотки в конце оттиска.

Затёки увлажняющего раствора: избыток увлажнения, не отрегулир. подача увлажняющего раствора.

Нарушение идентичности оттисков:

Тенение: нарушение баланса К-В, не определили зону.

Отмарывание: нарушение баланса К-В, не та система К-Б, тяжёлая бумага, неверно подобран порошок, нарушены климатические условия (сыро и холодно).

Зернистость: слишком перетянутая резина (фактура резины при натяжке) .

Марашки: неподчистка листа, слабая прочность бумаги, наличие красочных плёнок в объеме краски, крошки резины из валика, попадание листа бумаги в красочную систему, использование губки, оставляющей частицы на форме. Методы устранения: откорректировать липкость красок, для очистки поверхности бумаги прогнать её через машину без запечатывания или запечатать тонким слоем олифы для укрепления поверхности бумаги, удалить красочную плёнку при открытии краски, следить за чистотой в цеху, установить промышленный кондиционер, для протирки использовать губки, не оставляющие следов

Двоение элементов изображения. Причины: не отрегулировано движение бумажного полотна и натяжение офс. цилиндра, слишком большое усилие вытягивания отт. из захватов печ. цилиндра, высокое давление, неплотный прижим листов захватами печ. цилиндра. Методы устранения: отрегулировать натяжение, установить резину с быстрой отдачей, отрегулировать листопроводящую сист., проверить высоту декеля над контрольными кольцами или над контактными кольцами, отрегулировать прижим захватов.

20. Контроль и оценка качества печатной продукции. Качество воспроизведения изображения на оттиске оценивается зрительно и применяя различные приботы. Качество печ. изобр. с субъективных позиций зависит от степени его соответствия оригиналу или пробному оттиску. Субъективная оценка точности или качества воспроизведения издания является результатом психологической обработки воспринимаемой зрительно информации. Визуальная оценка качества издания проводится путём опроса нескольких экспертов. Визуальным методом проводится не только комплексная оценка всего издания, но и оценка отдельных, различимых глазом погрешностей. Каждое из таких свойств является дифференцированным показателем качества воспроизведения. Показатель качества, характеризующий одно из св-в печ. из-ния, называют единичным. Отдельные единичные показатели кач-ва могут оцениваться не только визуально, нор и с помощью объективных методов. Единичные показатели качества и их размерные значения вносятся в нормативные документы и позволяют установить понятия о качестве продукции. Под качеством продукции понимается совокупность её св-в, определяющих степень пригодности продукции для использования по назначению и соответствующим требованиям нормативных документов В этих документах указыв-ся не только номинальные знач-я показателей кач-ва, но и допустимые отклонения. Качество печатного издания оценивается по следующим единичными показателями: оптическая плотность, цветовой тон, чистота цвета, светлота, совмещение красок, чёткость воспроизведения, растискивание, равномерность распределения краски на оттиске. Каждый из этих показателей может быть измерен и выражен соответствующими единицами. Цветовые характеристики устанавливаются измерением цвета в выбранных участках оттиска на спектрофотометре или на денситометре . Совмещение красок определяется по спец меткам или шкалам, расположенным на оттиске, и измерением величины. Показатели качества используется для оценки и сопоставления их значений на пробном и тиражном оттисках. И если всё соответствует, даётся разрешение на печатание тиража. Далее качество оттисков зависит от стабильности печатного процесса. Под стабильностью подразумевается процесс, обеспечивающий при заданных режимах печатания сохранение нормативных значений показателей качества.

21. Единицы измерения, используемые в печатном производстве

Издание – это произведение печати, т.е. изделие полиграфического производства, полученное средствами различной полиграфической техники.

Экземпляр – это единица издания, единичный предмет (одна книга, одна брошюра, один журнал и т.д.).

Тираж — это количество экземпляров, содержащихся в каком-либо издании. Формат (применительно к печатным изданиям) — это размер листа бумаги (длина и ширина), размер книги, размер иллюстрации, полосы текста и других элементов печатных изданий.

Объём издания — количество учётных единиц объёма в одном экземпляре издания. Может быть выражен в бумажных листах, печатных листах, в страницах, в авторских листах и в учётно-издательских листах.

Бумажный лист — лист бумаги любого стандартного формата как с печатью, так и без неё.

Печатный лист (лист-оттиск) — бумажный лист, отпечатанный с одной стороны. Бумажный лист, отпечатанный с двух сторон, содержит 2 печатных листа.

Авторский лист — единица объёма, содержащая 40000 знаков или 3000 графического материала, или 700 строк стихотворного текста, выполненных автором.

Учётно-издательский лист — единица объёма, содержащая 40000 знаков или 3000 с графического материала, или 700 строк стихотворного текста.

Листопрогон - это каждый прогон бумажного листа через машину независимо от числа печ. секций.

Краскооттиск – оттиск, полученный после контакта листа бумаги с одной формой.

Краскоформа - кол-во краскоформ одновременно устанавливаемых в машину.

Доля бумажного листа – часть бум. листа, соотв одной странице книжного или журнального издания. Формат бумажного листа – это размер бумажного листа – его величина, выражаемая размером его 2-х смежных сторон. Доли также могут быть основными и дополнительными. Основные доли: 1/4, 1/8, 1/16, 1/32, 1/64, 1/128. Дополнительные доли: 1/6, 1/12, 1/18, 1/20, 1/24, 1/36, 1/40.

Печатный лист – единица измерения печатного издания.

Физ. Печатный лист – лист запечатываемый с одной стороны.

Условный печатный лист – это запечатываемый с одной стороны лист 60х90

22. Технико-технологические требования к основным и вспомогательным материалам печатного процесса

Главная цель подготовки основных печатных материалов – обеспечения его полного соответствия друг другу, а также типу оборудования и климатическим условиям. Процесс подготовки включает 3 этапа:

1)входной контроль;

2) предварительная корректировка печатно-технических свойств материалов;

3) контроль в процессе печатания (особенно для краски). Контролируемые параметры: размерные параметры, количество, масса, влажность бумаги, состав по волокну, массу, плотность, зольность, толщина, упругость, прочность на разрыв, пылимость, сопротивление к раздиранию, продавливание, излом, гладкость, степень проклейки, впитывающая способность, устойчивость к увлажняющим растворам, (для бумаги)

Для краски:

1) оценка свойств краски в массе: степень перетира, вязкость, липкость, склонность к пылению, вероятность отверждения на валиках, тиксотропия, красящая сила

2) оценка свойств, проявляемых при взаимодействии с печатной формой и запечатываемым материалом: коэффициент краскопереноса, особенности восприятия краски п.ф. и бумагой, вероятность выщипывания, скорость закрепления на оттиске, вероятность отмарывания и пробивания.

23. Цеховые условия и их влияние на процесс печатания.

На процесс печати влияют не только технические особенности машин, но и условия, в которых происходит сам процесс. Температура, влажность, сухость, запыленность и т.д. Так, напр., если в цехе будет стоять высокая температура, то это может повлиять на вязкость краски, она станет более текучая и жидкая, если наоборот, то она может плохо смешиваться и быть более густой, чем надо. Сухость или влажность воздуха влияет не только на краску, но также может влиять на запечат. мат-л (напр., может происходить слипание листов). Запыленность воздуха м. привести к появлению марашек на бумаге при печати и т.д.

Дефекты, вызываемые климатическими условиями:

1) разнооттеночность;

2) пыление;

3) марашки;

4) пробивание оттиска;

5) замедление высыхания - низкая т в цеху, холодная краска;

6) отмарывание - холодная краска;

7) дробление - не акклиматизированная бумага;

8) выщипывание- холодная краска;

9) несовмещение – понижен. влажность бум;

10) пыление краски - тепло в цехе;

24. Понятие о цветовом анализе и синтезе. Правила смешения красок.

Аддитивный синтез цвета — метод смешения цветов, основанный на сложении аддитивных цветов, то есть цветов непосредственно излучающих объектов. Метод основан на особенностях глаза человека, в частности на таком явлении как метамерия. Смешение трех — красного, зеленого и синего — в определенном соотношении дает белый цвет. Смешивая их также можно воспроизвести любой воспринимаемый человеком цвет. Согласно теории цвета, любой цвет может быть создан из суммы трех любых цветов, каждый из которых не может быть создан сочетанием двух других. В противоположность аддитивному смешению цветов существуют схемы субтрактивного синтеза. В этом случае цвет формируется за счет вычитания из отраженного от бумаги (или проходящего через прозрачный носитель) света определенных цветов. Самая распространенная модель субтрактивного синтеза — CMYK, широко применяющаяся в полиграфии. Субтрактивный синтез — получение оттенка цвета или нового цвета в результате вычитания отдельных спектральных составляющих из белого света. Субтрактивный синтез цвета наблюдается при освещении белым светом цветного оттиска: часть его поглощается (вычитается) красочным слоем, а остальная часть отражается и попадает в глаз наблюдателя в виде окрашенного потока. Субтрактивный синтез цвета можно рассматривать и как смешение сред; вычитание отдельных зон спектра излучения, проходящего сквозь среды или отраженного поверхностей тел. Образование цвета возникает избирательным вычитанием спектральных компонентов исходного светового потока.

Автотипный синтез цвета - это воспроизведение цвета в полиграфии на оттисках высокой и плоской печати. При автотипном синтезе цветное полутоновое изображение формируется разноцветными растровыми элементами (точками или микроштрихами). Растровые элементы отдельных печатных красок на оттиске имеют одинаковую светлоту, но различные размеры, частоты и формы, а также разный характер наложения (смешанный аддитивно-субтрактивный синтез цвета).

Смешение красок производится колористом на основе сочетания первичных красок, обеспечивающих воспроизведение цвета заданного эталона. При этом колорист устанавливает соотношение красок в смеси, для облегчения этой работы выпускают специальные атласы рецептур смесевых красок ( «PANTONE» - атлас цветов в виде веера и основана на использовании 8 основных цветовых компонент). Смешением не более чем двух основных цветовых компонент, необязательно соседних по цветовому тону, получен основной цветовой круг высоконасыщенных цветов, содержащий 44 образца базовых цветов. Каждый базовый цвет основного цветового круга развернут в семипольный тоновый ряд. Образцы располагаются от светлого тона до темного и получаются добавлением к базовому цвету либо белой компоненты цвета (3 образца), либо черной (3 образца).

25. Цветопроба, понятие и разновидности.

Процесс контроля свойств издания на допечатных стадиях путём его предварительного получения и анализа называют цветопробой.

Различают следующие виды цветопробы:

1. Экранная;

2. Аналоговая;

3. Цифровая;

Так же цветопробы можно различать по следующим признакам: - по назначению пробных из-ний;

- по виду пробного издания;

- по виду материального носителя информации

- по возможности получения цветопробы с негативных или позитивных фотоформ;

- по степени близости из-ния цветопробы к из-нию на будущем печатном оттиске, то есть репродукции;

- по воспроизводимости цветопробы; по производительности и стоимости процесса изготовления цветопробы.

В зависимости от назначения различают следующие разновидности цветопробы:

- для контроля отдельных стадий процесса

- для изготовления,

- для контроля приводки комплекта фотоформ и др., - для контроля цветовоспроизведения в целом;

- для согласования с заказчиком результатов цветовоспроизведения и в целом качества будущей репродукции (контрактная цветопроба);

- для используя в качестве эталонного из-ния в процессе печатания тиража. В СПОИ первой из цветопроб явл-ся из-ние, получаемое из цифрового массива данных на экране монитора. Её наз-ют экранной или «мягкой» цветопробой.

26. Виды печатной продукции, их классификация и разновидности.

Коммерческая продукция – это печатная продукция, выходящая не периодически (например, каталоги, визитки, листовки).

Периодика – печатная продукция, выпускающаяся через определенные промежутки времени (например, газеты, журналы, включая иллюстрированные).

По группам товаров:

Книга. Текст фиксируется на листовом материале посредством знаков (букв или др. графических образов), воспринимаемых зрением (исключение - книги для слепых, рассчитанные на восприятие осязанием). Современная книга представляет собой кодекс - блок скрепленных страниц с текстом и иллюстрациями и внешних защитных элементов (переплёт, обложка). С точки зрения книжной статистики книга - произведение печати в форме кодекса с определённым минимальным количеством страниц.

Журнал. Произошёл от французского слова journal - дневник, газета, которое фигурировало в название ряда первых Ж. на французском языке, когда Ж. ещё не совсем отделился от газеты; ныне за рубежом употребляется лишь в некоторых странах и крайне редко.

Журналы различают:

1) по периодичности - еженедельник, своеобразный тип издания, который в условиях бурного роста средств массовой коммуникации получает преобладающее развитие (недельная периодичность позволяет оперативное, чем ежемесячная, откликаться на события, и вместе с тем более глубоко и обстоятельно, чем в ежедневной газете, анализировать и оценивать явления текущей действительности); издания, выходящие раз в декаду, раз в 2 недели, ежемесячник, двухмесячник, ежеквартальник, полугодовое издание;

2) по содержанию - общественно-политические, литературно-художественные, производственно-технические, научные отраслевые, научно-популярные, научно-информационные и реферативные, библиографические журналы, сатирические, спортивные; 3) по читательскому адресу - предназначенные для определённых категорий читателей.

Брошюра, печатное произведение небольшого объёма (в международной практике не менее 5 и не более 48 страниц); одно из средств массовой печатной пропаганды

Упаковка относится к материальным условиям, необходимым для бесперебойного процесса воспроизводства. В процессе доведения продуктов до потребителя она предохраняет товары от потерь, сохраняет их качество и количество, даёт возможность механизировать погрузо-разгрузочные работы, позволяет эффективно использовать транспортные средства и складские помещения.

Газета - печатное периодическое издание, в котором публикуются материалы о текущих событиях; содержит факты, их оценку, характеристику процессов и тенденций развития современной действительности.

Рекламная продукция (листовки).

Вторсырье (обои)

27. Явление прилипания в печатном процессе.

Для переноса краски из дукторного ящика по транспортирующим элементам красочного аппарата на форму, а с неё на запечатываемый материал надо, чтобы краска смачивала контактирующие с ней поверхности и не прилипала к ним. В процессе печатания часть слоя краски с печатных элементов переносится на запечатываемый материал, где и закрепляется. Печатный процесс возможен тогда, когда адгезия краски к бумаге и адгезия краски к печатающим элементам формы будет больше когезии краски. При этом под адгезией, или прилипанием, понимается силу сцепления между 2-мя приведёнными в соприкосновение разнородными телами, например, бумага и краска, а под когезией – силу взаимодействия между молекулами одного вещества, например, краски. Адгезия определяется видом и силой взаимодействия молекул, имеющихся на этих поверхностях. Взаимодействия молекул, имеющихся на этих поверхностях.

28. Приправка, методы применения.

Приправка – это операция, целью которой в 1-ю очередь является выравнивание давления по всей площади печатной формы. Такая приправка выполняется при подготовке к печатанию любой рельефной печатной формы. Кроме того, при подготовке к печатанию иллюстрационной печатной формы или отдельных иллюстраций выполняют иллюстрационную или градационную приправку, цель которой – перераспределение давления по площади иллюстрации: повышение давления от светов к полутонам и теням изображения для обеспечения необходимой тоноперадачи. Для выполнения этой приправки пользуются специальными градационными приправочными рельефами. Для снижения простоев печатных машин очень важно устранить причины, вызывающие необходимость приправки в высокой печати. Для обеспечения величины давления по площади формы в заданных пределах надо соблюдать следующие условия: величина зазора в печатной паре, толщина формы, бумаги, декеля, а также его характеристики должны соответствовать необходимым показателям. Для бесприправочной печати надо применять ФППФ. Эти формы лишены главного недостатка металлических печатных форм, разнотолщинности. Все известные способы текстовой и иллюстрационной приправки можно разделить на 4 группы:

1)способы, реализуемые после установки формы в машину (наиболее трудоёмкие способы);

2)способы, реализуемые после изготовления печатной формы до установки её в машину, они предусматривают использование специальных приправочных материалов;

3)способы изготовления приправочного рельефа одновременно с изготовлением печатной формы, известные в настоящее время в 2-х модификациях – градационная приправка на фотополимерной фольге на термочувствительном материале;

4)введение приправки в печатную форму в процессе её изготовления, так называемая автоприправка.

29. Основная диаграмма печатного процесса

Определить технологически необходимое давление можно с помощью диаграммы печатного процесса.

D Е G

F

С

В

А P1 P2 P3 P4 P5 P6

Эта диаграмма называется основной диаграммой печатного процесса. Качество оттсиска характеризуется количеством краски, переходящей с формы на запечатываемую поверхность. До точки В закономерности в передаче краски не наблюдается. На участке ВС пропечатка улучшается, что связано с улучшением контакта в печатной паре благодаря сглаживанию неровностей поверхности бумаги с ростом давления. Дальнейшее повышение давления, начиная с точки С, приводит к меньшим изменениям к-та перехода. В точке С заканчивается выравнивание неровностей, создаётся плотноый контакт в печатной паре, и вплоть до точки D количество краски на оттиске растёт главным образом за счёт её поглощения обьёмом бумаги. На участке DЕ поверхность и обьём бумаги заполнены краской полностью. В дальнейшем на участке ЕF краска выдавливается за края печатающих элементов. При дальнейшем увеличении давления (FG) краска переходит с печатающих элементов на запечатываемый материал. Можно сделать вывод, что давление в точке С является минимально допустимым.

30. Градационная точность воспроизведения изображения при печатании, понятие и факторы определяющие.

Любое полутоновое изображение содержит ряд участков (деталей) отличающихся величиной коэффициента отражения или оптических плотностей.

Воспроизведение градации оригинала и является основной задачей как формного, так и печатных процессов. Градация характеризуется:

- общим контрастом:

-интервал оптических плотностей

-контрастом смежных участков изображения Kg=Pi/(Pi+^P) – детальный контраст характеризует перепад коэфф. Отражения или оптических плотностей на границах деталей изображений. Особенность полиграф репродукционного процесса заключ. в том, что градационное преобразование предусматривает трансформацию полутонового изображения в растровое о характере передачи градации оригинала на растровом отт. судят по кривым тоновоспроизведения. Они могут быть различного вида, что зависит от условий проведения формного и печатного процессов. Положение градационной кривой стабилизированного печатного процесса определ особенностями формирования крас. слоя на растровых оттисках вкл и офсет. Процесс формирования красочного слоя на оттиске сопровождается частичным внедрением краски в бумагу, растискиванием, неравномерностью распределения толщины красочного слоя в пределах запечатываемой площадки.

Градац точность - мера точности воспроизведения на оттиске полутонов оригинала. В автотипии полутона воспроизводятся за счет различия по величине площади растровых печатных и пробельных элементов, а в глубокой печати - за счет различия в глубине одинаковых по площади печ. элементов. На градационную точность оказывают влияние, главным образом, точность воспроизведения растровых элементов на фотоформах и печатных формах, толщина и равномерность красочного слоя, баланс "вода - краска" (в плоской печати). Градационная точность контролируют с помощью денситометра, а также визуально с помощью специальных контрольных шкал. Факторы, определяющие градационную точность, оказывают влияние и на графическую точность.

31. Высокая печать, технологические возможности, область приминения

Высокая печать в полиграфии — способ печати, исп формы, на кот печатающие эл-ты расположены выше пробельных.

Различается: типографская печать и флексографская. Краска наносится на поверхность выступающих печатных элементов. При соприкосновении с бумагой, для полного перехода краски, необходимо давление. Простота печатного процесса, легкость изготовления печатной формы надолго сделали высокий способ печати доминирующим. Четкие начертания букв, ровные штрихи и контуры оттисков высокой печати до сих пор трудно достижимы другими способами печати. Однако в высокой печати использовали долгое время тяжелые наборные металлические печатные формы из гартового сплава, содержащий вредный для здоровья и экологически опасный свинец.

Недостатки высокой печати: низкая разрешающая способность, перетискивание на обратную сторону и пр., привело к резкому уменьшению доли высокой печати, особенно после появления офсетных форм на алюминиевой основе. В последние десятилетия этот способ утратил доминирующее положение в выпуске большинства видов издательской продукции, но до сих пор используется для печати однокрасочных газет, книг, а также в упаковке (печать самоклеющихся этикеток и гибкой упаковки). Оттиски характеризуются большой четкостью, резкостью, насыщенностью тона и цвета.

Преимущества - стабильность качества изображения во всем тираже, которая обусловлена отсутствием таких нестабильных процессов, как увлажнение печатных форм или удаление краски с пробельных элементов форм (при глубокой печати). Поверхность печатных форм высокой печати из фотополимеров химически нейтральна и может воспринимать любой раствор (для печати с применением красок как на масляной основе, так и на базе водных и спиртовых растворителей). Существенные изменения в технологию высокой печати внесли фотополимерные печатные формы в сочетании с повышением жесткости конструкций печатных машин и применением синтетических декелей из армированных материалов на пористой волокнистой основе. Они позволили значительно повысить эффективность работы за счет уменьшения затрат времени на подготовку к печатанию.

32. Основные условия получения оттиска:

Основные условия получения оттиска:

1)краска должна смачивать поверхности красочного и печатного аппаратов, валики, цилиндры, офсетное полотно, печатную форму, а также прилипать к ним, то есть проявлять свойство адгезии,

2)красочный слой, как и слой увлажняющей жидкости при его движении в красочном и печатном аппарате должен расщепляться между поверхностями (явление когезии), в том числе между формой или офсетным полотном и запечатываемой поверхностью,

3)печатная краска должна проявлять поверхностные, в том числе капиллярные свойства в процессе закрепления.

33. Точность цветопередачи, понятие и факторы ее определяющие.

Точность цветопередачи - соответствие цвета на оттиске заданному.

Воспроизведение многоцветных оригиналов оценивается точностью цветопередачи, на кот оказывает влияние графическая точность. Например, изменение размеров и положения растровых элементов вызывает на оттиске искажение цветопередачи. Точность полиграфического воспроизведения зависит от точности изготовления печ. форм и условий печ. пр, взаимосвязанного со связующими применяемых материалов (бум, красок). При условии идеально точной печ. ф. на точность цветопередачи влияют: цвет и толщина кр слоя, наносимого на форму и переходящего на бумагу; величина давления при печатании; упругоэластические св-ва декеля; степень износа печ. формы; точность работы печ машины; последовательность наложения красок при многокрасочной печати; св-ва кр и бум. Для каждого вида печати и конкретной печатной продукции эти факторы должны быть оптимальными. Так, например, толщина получаемого красочного слоя на оттиске зависит от количества подаваемой на форму краски, ее состава, вязкости, и от способа печати, величины давления, впитывающей способности бумаги и др. Даже при оптимальном давлении во всех основных видах печати краска в той или иной степени «раздавливается» — выходит за края печатающих элементов, что приводит к некоторому увеличению размеров растровых элементов и утолщению штрихов на оттиске.

Ухудшается точность цветовоспередачи изображений, содержащих мелкие детали, на шероховатой поверхности бумаги (прерываются или исчезают тонкие линии, сливаются близко стоящие штрихи и др.). На точность воспроизведения многоцветных оригиналов значительное влияние оказывает белизна бумаги, ее пористость, непрозрачность. Использование высокогладких мелованных бумаг улучшает точность воспроизведения как одноцветных, так и многоцветных изображений. Искажения многокрасочных изображений возникают при деформации бумаги вследствие изменения ее влажности, точности работы машины, которая может не обеспечить заданную точность приводки красочных изображений на оттиске. При печатании многокрасочной продукции, требующей высокой точности цветопередачи практически невозможно достигнуть факсимильной точности воспроизведения изображения, особенно при репродуцировании высококонтрастных оригиналов. Поэтому стремятся максимально «приблизить» репродукцию к оригиналу.

34. Явление смачивания в печатном процессе.

В основе печатания любым способом лежат такие явления, как адгезия и смачивание.

Адгезия обусловливает взаимодействие между молекулами веществ, различных по своей природе, но находящихся в контакте, а смачивание — это явление, возникающее при таком взаимодействии.

Если молекулы жидкости (краски) взаимодействуют с молекулами твердого тела сильнее, чем между собой, то жидкость будет растекаться по поверхности, т. е. смачивать ее. Если молекулы жидкости взаимодействуют друг с другом значительно сильнее, чем с молекулами твердого тела, то жидкость на поверхности твердого тела собирается в каплю, по форме близкую к сферической, и смачивания при этом не происходит. Между этими двумя случаями возможны переходные случаи неполного смачивания, когда капля образует с поверхностью твердого тела определенный равновесный угол, называемый краевым углом смачивания .

В печатном процессе не может быть ни полного смачивания, ни полного несмачивания. При полном смачивании краска покроет не только печатающие, но и пробельные элементы формы или растечется по поверхности запечатываемого материала. При полном несмачивании краска будет собираться в сферические капли, что резко ухудшит ее контакт с твердой поверхностью и ограничит площадь, по которой может происходить взаимодействие ее частиц. Таким образом, в печатном процессе должно быть неполное смачивание краской контактирующих с ней твердых поверхностей.

Смачивание жидкостью твердого тела можно объяснить как результат действия сил поверхностного натяжения на границе каждой пары из трех взаимодействующих фаз: 1 — жидкость, 2 — газ, 3 — твердое тело.

На границе раздела действуют силы, которые согласно уравнению Юнга должны уравновешивать друг друга и сумма проекций их на ось абсцисс должна равняться нулю

Из уравнения Юнга видно, что краевой угол зависит от молекулярной природы поверхности раздела и не зависит о размера капли.

Твердое тело будет смачиваться этой жидкостью при условии смачиваемости 2,31,3.

Твердое тело не будет смачиваться жидкостью при условии 2,31,3 и будет происходить полное несмачивание.

Краски высокой и глубокой печати способны смачивать как печатающие, так и пробельные элементы, но т. к. пробельные элементы на формах высокой печати находятся ниже печатающих, а в глубокой печати они очищаются от краски ракелем, краска с пробельных участков практически не переходит на оттиск.

В офсетной печати, печатающие и пробельные элементы формы имеют различные молекулярно-поверхностные свойства, а краска и вода обладают избирательным смачиванием. При нарушении условий избирательного смачивания может наступить инверсия смачивания

35 Закрепление краски, основные стадии и пути сокращения времени закрепления.

Подобно переносу краски на запечатываемый материал (бумагу), её закрепление на оттиске также будет сопровождаться заметным впитыванием.

Существует несколько способов закрепления краски на оттиске: впитывание краски как единого целого, окисление и полимеризация связующего, испарение растворителя. Современные краски высокой и офсетной печати отличаются повышенной скоростью закрепления. Это обеспечивается применением в качестве связующих многокомпонентных систем, состоящих из смолы-плёнкообразователя, растворителя, разбавителя и смачивателя. Важную положительную роль в закреплении красок высокой и офсетной печати играют процессы тиксотропного структурообразования, то есть соединения частиц пигмента в пространственную структурную решётку. Важную роль в условиях нагревания оттисков, отпечатанных красками на многокомпонентных связующих, играет также десорбция, то есть извлечение стабилизаторов с поверхности частиц пигмента, интенсифицирующая тиксотропное структурообразование. Принципиальной особенностью красок глубокой и флексографской печати, непосредственно связанной с процессом закрепления, является наличие в их составе летучих растворителей. Пигменты и наполнители, тщательно распределённые в растворителях, образуют суспензию. Растворяя плёнкообразующие смолы, растворители позволяют получать жидкообразные красочные системы, равномерно распределяющиеся на печатной форме и запечатываемом материале. Испарение растворителей приводит к образованию прочной красочной плёнки.

36. Причины износа форм в основных способах печатания, пути повышения их тиражестойкости.

Износ форм офсетной печати вызывается двумя причинами:

1) механическим воздействием (истиранием);

2) потерей физико-химической устойчивости приповерхностных слоев печатающих и пробельных элементов.

Механическое воздействие на форму в офсетной машине характеризуется следующими проявлениями:

1) трением между формой и декелем, которому может сопутствовать взаимное проскальзывание контактирующих поверхностей, обусловленное несоответствием установленным нормативам толщины декеля и формной пластины,

2) трением между формой и накатными валиками увлажняющего и красочного аппаратов, в ряде случаев также сопровождающимся проскальзыванием; 3) сошлифовыванием поверхности формы абразивными частицами, содержащимися в составе краски; 4) абразивным действием бумажной пыли, отделяющейся при печатании от поверхности бумаги и налипающей на форму, декель и накатные валики. Присутствие в зоне контакта соприкасающихся поверхностей твердых частиц приводит к частичному абразивному износу. Наглядным проявлением физико-химического износа офсетных форм является нарушение избирательного смачивания. Закатываясь затем краской, эти частицы вызывают постепенное окрашивание пробельных участков оттиска так называемое тенение формы, приводящее к ухудшению качества оттисков и порче формы. Противоположным случаем является образование эмульсии типа вода—масло, которое приводит к осаждению мельчайших капелек увлажняющего раствора на печатающие элементы. Неблагоприятным с точки зрения тиражестойкости форм считается явление усиления и ослабления формы, т. е. увеличения или уменьшения размеров печатающих элементов в результате вытеснения краски и увлажняющего раствора друг другом соответственно с печатающих и пробельных элементов. Это приводит к искажению размеров или исчезновению отдельных печатающих элементов. Истирание формы глубокой печати вызывается трением, возникающим:

1) при перемещении ракеля вдоль печатной формы; 2) при нанесении краски на форму с помощью накатного валика (при соответствующей конструкции красочного аппарата);

3) при проскальзывании бумаги по пробельным элементам в момент получения оттиска, вызываемом, в частности, отклонением в толщине декеля

Степень воздействия ракеля на форму и величина износа зависят как от подготовки ракеля, так и от его установки, т. е. правильности выбора угла и усилия прижима. Для обеспечения нормального удаления краски с пробелов формы и заполнения краской растровых ячеек следует использовать ракели с постоянным профилем износа и шириной рабочей кромки, не превышающей величину диагонали растровой ячейки. В этом случае ракель будет опираться не только на растровые линии, но и на находящуюся в ячейках печатную краску, что будет способствовать уменьшению давления ракеля на печатную форму. Очень важно знат из какого материала изготовлен ракель, так при толщине ракеля 0,20 мм заточенная рабочая кромка ракеля в процессе печатания тиража будет постоянно сошлифовываться, т. е. увеличиваться в размерах, следствием чего окажется непрерывное уменьшение давления ракеля на печатную формув. Компенсация этого нарушения увеличением усилия прижима ракеля к форме возможна только до определенного предела, за которым может наступить преждевременный износ печатной формы. Если же при этом ракель изготавливается из более толстой стали (и соответственно имеет более широкую рабочую кромку), его устанавливают под более крутым углом (крутой ракель). Важным преимуществом установки ракеля под большим (70—80°) углом является, кроме того, более стабильное заполнение краской растровых ячеек. При установке ракеля, имеющего заточку (около 45°) углом краска, захватываемая формным цилиндром, создает в зоне контакта формы и ракеля гидродинамический напор, отжимающий рабочую кромку ракеля от поверхности. В результате этого между ракелем и растровыми опорными линиями образуется тонкая прослойка краски, которая вызывает проскальзывание ракеля и усиливает износ пробельных элементов формы. Крутой ракель предотвращает возникновение этих осложнений в результате уменьшения динамического напора краски и стабилизации усилия прижима.

37. Разрыв красочного слоя при его транспортировке в печатной машине. Существующие методы представления.

Большое количество факторов, влияющих на перехож краски не дают возможность перейти на количественный уровень, позволяющий характеризовать процесс общепринятыми показателями. Попытка связать разнообразные факторы, влияющие на печатный процесс, может быть предпринята на основе теоретических представлений о разрыве красочного слоя между двумя невпитывающими поверхностями.

α 1 x

с

а

α 2 b

У

Примем, что краска испывает вязкопластичные деформации до тех пор, пока работа, затрачиваемая на деформацию, не станет равной работе когезионного разрыва. Работа когезии определяется выражением , где поверхностное натяжение краски на границе с воздухом. Перенос краски возможен, если а – толщина слоя на форме – имеет значение, превышающее определённую величину. Коэффициент краскопереноса определяется как

c=b-2xctgα, где x-координата разрыва красочного слоя.

Краскоперенос при печатании с меньшей линиатурой возрастает, потому что увеличивается b.

38. Декель и его роль в печатном процессе

Декель — легко деформирующаяся упругая эластичная прослойка, которая закрепляется на давящей поверхности печатной машины.

Назначение — получение необходимого контакта между печатной формой и бумагой, компенсирует недостатки печатающего аппарата, печатной формы и бумаги. Состоит из двух частей: постоянной и сменной.

В постоянную часть, в зависимости от типа печатной машины, помещается картон, прорезиненное полотно, пробковое полотно, офсетная резина. Постоянная часть декеля находится в машине 4—6 месяцев и меняется по мере износа. Сменная часть — бумажная, состоящая из определённого количества листов, меняется с каждой новой формой.

Существуют следующие виды декелей:

- мягкий (100% мягких бумаг);

- полужёсткий (50х50% мяг. и жёс. бумаг);

- жёсткий (100% жёс.бумаг).

Выбор декеля определяется характером печатной формы. Толщина декеля указана в паспорте машины и изменяться не может.

Для обеспечения перехода краски на запечатываемый материал в процессе печати необходимо создавать надежный контакт печатающих элементов формы и поверхностью бумаги. Для этого необх. обеспечение в полосе контакта определенного давления, к-рое явл. функцией деформации и упругих св-в декеля. Деф-ция декеля включает различные по хар-ру составляющие: упругие, сумму эластических и пластических(остаточную) деф-ции, т.е. обратимые и необратимые.

В создании давления печатания основную роль играют обратимые деформации декеля.

Во время работы в декеле постепенно накапливаются необратимые деф-ции, снижающие давление печати. Для определения суммарной деф-ции декеля и составляющих ее обратимых и необратимых деф-ций анализируют кривую кинетики деф-ции декеля. Для работы отбирают те декели, в которых преобладают обратимые деф-ции. Релаксация-это процесс восстановления формы после снятия нагрузки. Значение времени релаксации в декелях не остается постоянным и изменяется в широких пределах. О наличии в декеле быстрых эластических деформаций говорят малые значения времени релаксации и наоборот..

39. Печатно-технические свойства красок для основных способов печатания.

Характеристики печатных красок: вязкость, липкость, способность к за креплению, конц-ция пигмента, влаговосприятие, адгезия к материалу т.д.

Вязкость краски - свойство краски оказывать сопротивление действию внешних сил, вызывающих ее течение; во многом определяет печатно-технические св-ва краски. Зависит от качественного и количествен. состава основных компонентов печ. кр.

Липкость печ. красок -свойство печ.красок покрывать поверхность запечатываемого материала (бумаги, жести, пластических масс) в результате действия сил адгезии с последующим разрывом по красочному слою. Совокупность адгезионно-когезионных свойств краски определяет ее липкость. Повышенная липкость приводит к выщи-пыванию волокон печатной бумаги, пониженная - к пылению краски в процессе печатания. Для регулирования липкости печ. красок используют спец. добавки в них.

Водопрочность печ. краски -способность печатной краски не растворяться в увлажняющем растворе.

40. Графическая точность воспроизведения изображения при печатании, понятие и факторы, её определяющие

Графическая точность воспроизведения — воспроизведение однотонного рисунка, состоящего из линий штрихов, отдельных пятен различной формы и размеров, текста, микроштриховых растровых элементов. На графическую точность могут повлиять: неточная установка бокового и переднего упоров в листовыравнивающей системе, неточный захват бумажного листа, неправильная обрезка его сторон приводит к изменению положения изображения на оттиске.

Толщина декеля превышает соответствующий размер — увеличение размера объекта изображения.

Скольжение — увеличение ширины штрихов, расположенных перпендикулярно к направлению движения листа.

Ограничение количества краски, подаваемой на форму — уменьшение площади элементов изображения. Давление, нарушение баланса краска-вода и др.

41. Основные стадии печатного процесса.

Подача бумаги и краски к печатной форме, взаимодействие формы, краски и бумаги под давлением, расщепление слоя краски между формой и запечатываемым материалом при снятии давления, вывод оттиска на приёмное устройство. В соответствии с этой схемой в каждой машине, независимо от способа печатания, можно выделить 4 основных элемента:

1) систему подачи бумаги, подводящую материал к зоне печатного контакта и имеющую устройство для отделения листов от стопы;

2) красочный аппарат – многозвенную систему валиков и цилиндров, назначение которой – непрерывное снабжение печатной формы определённым количеством краски. Система обеспечивает дозированную подачу краски из красочного ящика, раскат краски и превращение её в равномерную красочную плёнку, транспортировку краски от красочного ящика к печатной форме, накат краски на форпу технологически необходимым слоем с обеспечением равномерности слоя;

3)печатный аппарат – комплект элементов, включающий в себя носитель печатной формы и носитель бумаги, создаются условия для переноса нужного количества краски с печатающих элементов формы на запечатываемый материал под действием давленияи проводки запечатываемого материала через зону печатного контакта

4)системы вывода отпечатанной продукции, формирующую из отпечатанных оттисков комплекты, удобные для последующей технологической обработки.

42. Группы сложности печати и их экономическое значение.

При различном дизайнерском решении макета изделия, технологические работы по изготовлению продукции классифицируются на группы, в зависимости от сложности производимых работ. Группа сложности определяется только после ознакомления с дизайн-макетом заказа.

1-я группа сложности: Работы со штриховыми, преимущест-венно текстовыми иллюстрациями, с крупными графическими элементами, с раздельным расположением красочных элементов и простым их совмещением; работы с по-лутоновыми однокрасочными иллюстрациями с обычными требованиями к точности воспроизведения; работы с фоновыми плашками, заливками, занимающими до 15% площади печатного листа.

2-я группа сложности: Работы со штриховыми иллюстрациями в одну или несколько красок с тонкими графическими элементами; работы с фоновыми плашками, заливками, занимающими свыше 25% площади листа; работы с выворотнам текстом, занимающим до 20% площади листа; дуплексы, однокрасочныеполутоновые изображения, требующие высокой точности воспроизведения.

3-я групппа сложности: Высокохудожественные многоцветные работы со сложным сочетанием цветов и градационных переходов, живописным рисунком с передачей фактуры изображения и точным подбором фирменных цветов; растровая фотопечать с предварительной электронной обработкой под трафаретную печать.

43. Явление релаксации, приработки и усадки декеля, их сущность и практическое значение.

Релаксация – процесс убывания напряжения во времени, установление равновесия (во времени). Характеризует время, период релаксации – время, необходимое для того, чтоб изменяемая величина (деформация, напряжение) изменилась в е раз.

Релаксация-это процесс восстановления формы после снятия нагрузки. Значение времени релаксации в декелях не остается постоянным и изменяется в широких пределах.

44. Приводка, ее назначение и технология выполнения ее основных операций.

Длина оттиска может зависеть от толщины запечатываемого материала. Только для определённой толщины длина на оттиске равна длине на форме. Толстые запечатываемые материалы дают увеличение длины оттиска.

Для сохранения нужной длины оттиска возможно 2 способа:

1) информация на плёнке содержит нужную длину оттиска. В этом случае коррекция длины происходит при помощи подкладки под форму,

2) толщина формы остаётся неизменной. В этом случае длина оттиска корректируется изменениями на плёнке.

В последние годы достаточно широкое распространение получили комплексные системы приводки – комплекты специальных приспособлений и устройств, позволяющих выполнять взаимную приводку отдельных элементов изображения на всех этапах изготовления полноформатной многополосной формы, а также быструю и точную её установку в печатную машину. Для обеспечения определённого и постоянного положения всех элементов изображения по отношению друг к другу промежуточные носители изображения должны совмещаться с высокой точностью, что особенно важно при многокрасочном печатании. Это обеспечивается путём пробивки в переднем поле всех материалов приводочных отверстий, в которые пропускаются специальные штифты.

45. характерные признаки оттисков основных способов печатания.

Высокая печать:

1. неравномерность распределения кр слоя по площади печатающих элементов.

2. наличие рельефа на обороте.

3. нарушение градации, в том числе за счет наличия печатающих эл-ов в самых светлых участках изображения.

Плоская печать:

1. на оттиске форма растровых элементов не идеальна.

2. отсутствие резких краев у растровых элементов оттиска

3. расширенный динамический диапазон по сравнению с оттисками выс. печати.

4. равномерное распределение красочного слоя по поверхности печатающего элемента.

5. возможность запечатывать фактурные материалы.

Глубокая печать:

1. динамический диапазон оттиска больше.

2. растрированию подвергаются даже штриховые элементы (из-за особенностей форм).

3.нарушение растровой структуры.

4. неравномерное распределение красочного слоя у группы растровых элементов.

46. Емкость машиноформы

Машиноформа — комплект краско-форм, которые устанавливаются одновременно в машину. Краско-форма — форма для одной краски.

Ёмкость машиноформы — измеряется в печатных листах и говорит о том, сколько печатных листов получается с одной машиноформы за 1 цикл.

47. Технологически необходимое давление, понятие и определяющие его величину факторы. Регулировка давления в печатной зоне в высоком, офсетном и глубоком способах печатания.

Приправка – это операция, целью которой в 1-ю очередь является выравнивание по всей площади печатной формы. Такая приправка выполняется при подготовке к печатанию любой рельефной печатной формы. Кроме того, при подготовке к печатанию иллюстрационной печатной формы или отдельных иллюстраций выполняют иллюстрационную или градационную приправку, цель которой – перераспределение давления по площади иллюстрации: повышение давления от светов к полутонам и теням изображения для обеспечения необходимой тоноперадачи. Для выполнения этой приправки пользуются специальными градационными приправочными рельефами. Для снижения простоев печатных машин очень важно устранить причины, вызывающие необходимость приправки в высокой печати. Для обеспечения величины давления по площади формы в заданных пределах надо соблюдать следующие условия: величина зазора в печатной паре, толщина формы, бумаги, декеля, а также его характеристики должны соответствовать необходимым показателям. Для бесприправочной печати надо применять ФППФ. Эти формы лишены главного недостатка металлических печатных форм, разнотолщинности.

Все известные способы текстовой и иллюстрационной приправки можно разделить на 4 группы:

1) способы, реализуемые после установки формы в машину (наиболее трудоёмкие способы);

2) способы, реализуемые после изготовления печатной формы до установки её в машину, они предусматривают использование специальных приправочных материалов;

3) способы изготовления приправочного рельефа одновременно с изготовлением печатной формы, известные в настоящее время в 2-х модификациях – градационная приправка на фотополимерной фольге на термочувствительном материале;

4) введение приправки в печатную форму в процессе её изготовления, так называемая автоприправка.

48. оптическая плотность, понятие и факторы ее определяющие.

Оптическая плотность – это мера пропускания света (для прозрачных объектов) и отражения (для непрозрачных). Количественно определяется, как десятичный логарифм величины, обратной коэффициенту пропускания (отражения). В полиграфии используется для оценки издательских оригиналов, промежуточных изображений и оттисков.

Оптическая плотность оттисков является нормированной величиной и обозначается в качестве денситометрических норм печатания. Значения D оттисков должно быть. строго определенной величиной с минимальными отклонениями. Замеры D всегда проводятся на сплошном(безрастровом) изображении – плашке. Зональные D однокрасочных плашек замеряют на денситометре за дополнительными светофильтрами(г -за к, п - за з, ж - за с, ч - за нейтрально серым). Допустимые значения D по площади оттиска при печати как по сырому, так и по сухому для глянцевой бумаги для всех цветных красок равна 0,05, при печатании на матовой бумаге 0,08, для черной краски независимо от вида бумаги 0,10. Контроль D как для однокрасочных плашек, так и для наложения проводят по специальным шкалам, которые располагаются на оттиске в долевом и поперечном направлениях. Шкалы располагаются вне оттиска, на его краях.

49. Назначение увлажнения в офсетной печати.

Смачивание, адгезия и другие поверхностные явления в офсетной печати играют роль большую по сравнению с другими способами. Это объясняется спецификой офсета, которая выражается прежде всего в использовании плоских форм, где элементы сформированы различными по молекулярно-поверхностным свойствам адсорбционными слоями: гидрофильными – на пробельных элементах и олеофильными – на печатающих. Чтобы в процессе печатания краска смачивала только печатающие элементы пробельные, элементы предварительно увлажняют специальным водным раствором, который образует на их поверхности тонкий слой, препятствующий взаимодействию пробельных элементов с краской при контакте с красочными валиками. Таким образом, в процессе печатания офсетным способом происходит явление избирательного смачивания краской печатающих элементов, а увлажняющим раствором – пробелных. Для осуществления офсетной печати необходимо, чтобы водный увлажняющий раствор смачивал пробельные элементы и не вытеснял слоя краски с печатающих элементов, а краска смачивала печатающие элементы и не вытесняла слоя увлажняющего раствора с пробельных элементов.

50. Офсетная печать, технологические возможности, способы применения.

Печатающие и пробельные элементы расположены практически в одной плоскости. Печатающие элементы воспринимают краску. Такой эффект обьясняется поверхностными явлениями. Перед печатью пробельные участки формы покрываются тонким слоем увлажняющей жидкости. Для хорошего смачивания пробельных элементов формы требуется уменьшение сил поверхностного натяжения путём добавления в увлажняющий раствор специальных веществ.

Способы применения бывают косвенным и прямым.

К способу плоской косвенной печати относят офсетный способ печати, при котором краска с плоской печатной формы передается на бумагу посредством промежуточного офсетного цилиндра, на котором укреплено резинотканевое офсетное полотно. Изображение на печатной форме для офсетного способа печати прямое (читаемое).

При прямом способе плоской печати изображение на печатной форме зеркальное (нечитаемое) и передается на запечатываемый материал непосредственно с печатной формы без применения дополнительного передаточного звена — офсетного резинотканевого полотна, как в офсетной печати.

51. Классификация способов печатания. Классификация на виды и способы печати осуществляется применительно к печатной формы. Вид – это первичная категория, способ – зависимая категория. Виды печати 3 – высокая, плоская, глубокая. Это основные виды. Есть и специальные виды – например, тампонная печать. Любой вид характеризуется технологическими особенностями – расположением печатающих и пробельных элементов на форме. Виды делятся на ряд способов, которые характеризуют процесс получения изображений, основанный на переносе красочного слоя на запечатываемый материал. Способы делятся на косвенные и прямые.

52. Явление переноса краски с формы на запечатываемый материал, сущность.

Переход краски с формы на запечатываемую поверхность лежит в основе формирования печатного оттиска. Специфика процесса состоит в том, что он протекает в очень короткий промежуток времени (сотые доли секунды) и представляет собой разделение тонкого (3-5мкм) слоя краски между двумя поверхностями. Количество переходящей на оттиск краски зависит от: характера формы и количества на ней краски, давления в зоне печатного контакта, показателей печатной краски и запечатываемого материала, скорости печатания и т.д.

Влияние свойств основных материалов оценивается допусками на размерные искажения изображения, а также денситометрическими показателями изображения. Закономерности перехода краски с формы на запечатываемый материал было достаточно подробно изучены. Выяснилось, что с ростом количества краски на форме возрастает и её переход на запечатываемую поверхность. Причём зависимость такова, что может быть аппроксимирована двумя прямыми, сходящимися под определённым углом

P-количество краски, перешедшее на запечатываемый материал, m- первоначальное количество краски на форме.

Используя экспериментальные данные для впитывающих материалов (например, бумаги) можно рассчитать расщепление предельное количество краски, внедрившееся в бумагу, а также краскоёмкость бумаги, то есть количество краски, которое необходимо для запечатывания 1 кв.м. бумаги.

53. Деформации декеля, их сущность и роль в печатном процессе.

Декель — легко деформирующаяся упругая эластичная прослойка, которая закрепляется на давящей поверхности печатной машины.

Назначение — получение необходимого контакта между печатной формой и бумагой, компенсирует недостатки печатающего аппарата, печатной формы и бумаги. Состоит из двух частей: постоянной и сменной.

В постоянную часть, в зависимости от типа печатной машины, помещается картон, прорезиненное полотно, пробковое полотно, офсетная резина. Постоянная часть декеля находится в машине 4—6 месяцев и меняется по мере износа. Сменная часть — бумажная, состоящая из определённого количества листов, меняется с каждой новой формой.

Существуют следующие виды декелей:

- мягкий (100% мягких бумаг);

- полужёсткий (50х50% мяг. и жёс. бумаг);

- жёсткий (100% жёс.бумаг).

Выбор декеля определяется характером печатной формы. Толщина декеля указана в паспорте машины и изменяться не может.

Для обеспечения перехода краски на запечатываемый материал в процессе печати необходимо создавать надежный контакт печатающих элементов формы и поверхностью бумаги. Для этого необх. обеспечение в полосе контакта определенного давления, к-рое явл. функцией деформации и упругих св-в декеля. Деф-ция декеля включает различные по хар-ру составляющие: упругие, сумму эластических и пластических(остаточную) деф-ции, т.е. обратимые и необратимые.

В создании давления печатания основную роль играют обратимые деформации декеля.

Во время работы в декеле постепенно накапливаются необратимые деф-ции, снижающие давление печати. Для определения суммарной деф-ции декеля и составляющих ее обратимых и необратимых деф-ций анализируют кривую кинетики деф-ции декеля. Для работы отбирают те декели, в которых преобладают обратимые деф-ции. Релаксация-это процесс восстановления формы после снятия нагрузки. Значение времени релаксации в декелях не остается постоянным и изменяется в широких пределах. О наличии в декеле быстрых эластических деформаций говорят малые значения времени релаксации и наоборот.

54. Перспективы развития печатного процесса.

Преодоление ограниченной степени агрегатирования производственных операций, возможно на базе расширения применения автоматизированных печатно-отделочных линий. Наиболее широкими эксплуатационными возможностями характеризуются печатно-отделочные линии «Камерон Белт Пресс». Оно производится с форм, изготовленных из жидких фотополимеризующихся композиций по обычным технологическим схемам (глубина рельефа — 0,55 мм). В качестве формоносителя используется лента из синтетической недеформирующейся пленки «Майлар», длина которой в зависимости от формата и объема книги составляет от 1,5 до 16,3 м. Разрезанные на отдельные

полосы печатные формы с помощью двусторонней липкой ленты монтируются на лентах-носителях в порядке их следования (на одной — четные, на другой — нечетные) с точным соблюдением приводки. После монтажа полос всего издания, на пробопечатном станке изготавливается пробный оттиск, по которому проверяется правильность монтажа полос и производится окончательная читка корректуры. Одновременно на ленте проверяется качество замков для надежного соединения ее концов. Линии «Камерон Белт Пресс» характеризуются высоким уровнем оснащения контрольно-регулирующей техникой.

Важное значение имеет также увеличение степени иллюстративности, красочности и повышение качества исполнения изданий, что расширяет номенклатуру продукции, изготавливаемой с применением печатно-отделочных линий. Здесь возможны два варианта: применение улучшенных ФПФ высокой печати или перевод линий на офсет. Планируется в перспективе использование на печатно-отделочных линиях струйной печати.

Вплотную к интегрированным множительным системам примыкают новые — бесконтактные способы печатания (такие печатные процессы, в которых контакт между носителем воспроизводимого изображения и запечатываемым материалом в момент получения оттиска полностью отсутствует).

Принцип электроэрозионной печати основан на сочетании двух явлений: испарения металла и локального расширения слоя красителя под действием термоудара, вызываемого точечным зарядом. В результате последовательного выжигания точек формируется определенная буква или графический элемент. На принципе электрофотографии основаны все известные в настоящее время лазерные печатающие устройства. Это — множительные средства нового поколения, работающие без механических элементов, что обусловливает их большие потенциальные возможности прежде всего в отношении скорости печатания, тем более что в лазерных печатающих устройствах используется исключительно ротационный принцип переноса изображения на листовой или рулонный материал.

Видное место среди бесконтактных способов печатания занимает струйная печать.

Определенное распространение в качестве альтернативы буквопечатающим устройствам традиционного типа находит термография.

55. Прогонный тираж и факторы, его определяющие.

Листопрогон – это каждый прогон бумажного листа через машину независимо от числа печатных секций.

Краскооттиск – оттиск, полученный после контакта листа бумаги с одной формой. Если при прохождении машины лист соприкасается с 2-мя, 3-мя и больше формами, то число краскооттисков будет 2,3 и т.д. за один прогон листа. Если машина 2-сторонняя и её формат равен формату издания, прогонный тираж уменьшится в 2 раза. Если на однокрасочной машине надо напечатать 4 краски, прогонный тираж увеличится в 4 раза. Если машина имеет половинный формат, прогонный тираж увеличится в 2 раза.

Краскоформа – это печатная форма, предназначенная для печати одной краской. Например, для печати 4-красочной продукции используются 4 краскоформы

Краскопрогон–листопрогон, умноженный на среднюю красочность.

Машиноформа – количество краскоформ, одновременно устанавливаемых в машину.

Ёмкость машиноформы – количество печатных листов, получаемых с одной машиноформы за один цикл.

Расход бумаги = (VT(axb)d(1+Ктнб)/2, Ктнб – технологическая норма на печать и брошюровку, d – удельный вес бумаги.

Количество приладок = ((V+0,25р)/р)+1

Доля бумажного листа – часть бумажного листа, соответствующая одной странице книжного или журнального издания.

Формат бумажного листа – это размер бумажного листа – его величина, выражаемая размеров его 2-х смежных сторон. Например, 60х90, где 1-я цифра – это ширина, а 2-я – высота бумажного листа.

Формат издания – размер по ширине и длине одной страницы издания. Он меньше доли листа на величину обрезки. Для формата, например, 60х90/16 до обрезки размер страницы = 60:4 и 90:4, то есть 150х225мм. Обрезка осуществляется с 3-х сторон: верхнее поле на 34мм, нижнее – на 6-7мм, переднее (боковое) – 5 мм, поэтому формат издания после обрезки будет = 150х225мм.

Печатный лист – единица измерения печатного издания. Физический печатный лист=половине бумажного листа любого стандартного размера или полному листу, запечатанному с одной стороны.

Условный печатный лист – это запечатанный с одной стороны лист формата 60х90.

Печатный лист-оттиск – это оттиск, отпечатанный с одной стороны бумажного листа. Обьём издания в печатных листах одного экземпляра V, умноженный на тираж издания Т, даёт общее количество печатных листов-оттисков издания.

56. Четкость контуров, понятие и факторы их определяющие.

Четкость (резкость) воспроизведения микро- и макроштриховых элементов изображения. Четкость определяется характером изменения оптической плотности на границе запечатанный элемент — пробел. Чем выше контраст граничных участков этих элементов, тем выше четкость. Четкость зависит от равномерности распределения красочного слоя в пределах каждого элемента. Четкость также зависит от характера воспроизведения на оттиске контурных линий штриховых элементов.

При печатании на негладких бумагах (типа газетной) контуры (штрихов) приобретают неравномерный характер. В глубокой печати из-за применения растра при изготовлении текстовых форм штрихи знаков на оттисках получаются нечеткими. При печатании тиража четкость зависит от тех же факторов, которые оказывают влияние на оптическую плотность и на размеры печатающих элементов. Четкость воспроизведения отдельных растровых элементов, штрихов определяется с помощью измерительного микроскопа. Снижение четкости может произойти из-за смазывания штрихов, расположенных параллельно образующей формного цилиндра, возникающего при скольжении в зоне контакта печатной пары. Для предупреждения этого дефекта следует уменьшить деформацию декеля в зонах контакта. Кроме того, четкость воспроизведения контуров печатающих элементов во многом зависит от состояния рабочей поверхности резинотканевой пластины. Блестящая гладкая поверхность пластины не обладает высокой краскоемкостью, что не позволяет получать изображение предельной оптической плотности. Поверхность пластины должна быть равномерно матовой, что обеспечивается при ее изготовлении. Экспериментально установлено, что величина микронеровностей поверхности пластины не должна превышать 0,5 — 0,8 мкм. Превышение допустимой величины микронеровностей поверхности пластины приводит к

нарушению четкости передачи элементов изображения.

57. Глубокая печать, ее технологические возможности, область применения.

Глубокая печать характеризуется применением форм с углублением печатающих элементов. Пробельные элементы на форме расположены в одной плоскости.

Форма глубокой печати – это система ячеек различной глубины. На всю печатную форму при печати наносится краска. Перед печатью ракель обеспечивает удаление краски с пробельных элементов. Высокое давление и силы адгезии обеспечивают перенос краски из углублений на запечатываемый материал. Основные достоинства: простота технологии, возможность запечатывания любых материалов. Характерные признаки: все элементы растрируются, чтобы краска удерживалась и также в качестве опоры для декеля, пилообразный профиль, отсутствует муар.

Основной сферой применения глубокой печати в издательской полиграфии является изготовление массовых иллюстрированных журналов, также она используется для изготовления рекламных проспектов, изданий по туризму, промышленно-коммерческих каталогов, изготовление этикеток и т.д.

Технологические возможности: стабильность воспроизведения различных по характеру оригиналов, возможность обеспечения достаточно хорошего качества оттисков на низкосортных бумагах, относительная простота и стабильность печатного процесса, небольшая величина отходов на макулатуру, высокая степень автоматизации печатных машин.

Глубокая печать – печатающие элементы ниже пробельных. Уровень печатающих элементов не равномерный.

58. Порядок наложения красок при печатании «по-сырому» и «по-сухому», факторы, его определяющие. При многокрасочном печатании, в условиях наложения друг на друга красочных слоёв.

Возможны 2 варианта. В первом случае 2-я краска ложится на уже закрепившийся красочный слой, во втором каждая последующая краска наносится на предыдущую до её закрепления. Преимуществом печатания «по-сухому» можно считать то, что растровые элементы на оттисках имеют более чёткие контуры, чем при печати «по-сырому», не происходит искажение цвета. .При печатании «по-сухому» взаимодействие между красочными слоями можно рассматривать как процесс взаимодействия жидкости с твёрдым телом, то есть как процесс смачивания. Количество краски, переходящее на запечатываемый материал, зависит только от количества краски на форме. Именно поэтому все красочные слои при печатании «по-сухому» можно получить приблизительно одной заданной толщины. В отличие от этого при печатании «по-сырому» при взаимодействии 2-х смешивающихся жидкостей граница раздела между красочными слоями исчезает.. Толщина каждого последующего слоя при печатании «по-сырому» обычно меньше предыдущего. Вторым отличительным признаком печатания «по-сырому» следует считать необходимость соблюдения адгезионно-когезионного баланса. Это означает не только соблюдение условия, что когезия красочного слоя должна быть меньше его адгезии, но и определённую последовательность в изменении обоих показателей при переходе от одного красочного слоя к другому.

Порядок наложения. При печати «по-сухому» - ЖПГЧ. Разработка и создание быстрозакрепляющихся красок обеспечивают благоприятные условия многокрасочного печатания «по-сырому» с использованием красок, вязкость которых при переходе на оттиск быстро возрастает. А это позволяет осуществить процесс многокрасочного печатания с различным порядком наложения, например, ГПЖЧ, ПГЖЧ, ГПЧЖ, ПГЧЖ. Также причиной изменения наложения красок является учёт преобладающего цвета в оригинале. Если преобладает жёлтый цвет, порядок наложения ЖПГЧ, если пурпурный или красный – ЖГПЧ, если синий – ПГЖЧ.

59.Закрепление УФ - излучением. Виды красок и печатной продукции.

Технологическая роль закрепления краски заключается в образовании на поверхности оттиска прочного, стойкого, прежде всего к механическому воздействию слоя краски, а также в предотвращении появления различных дефектов. Продолжительность закрепления краски на оттиске является фактором, в немалой степени влияющим как на скорость работы печатной машины, так и на возможность передачи оттисков на дальнейшую обработку при условии минимального пролеживания его в печатном цехе.

Источником УФ-излучения являются газонаполненные (аргоновые и ксеноновые) кварцевые лампы мощностью до 10 кВт. Лампа располагается от поверхности бумажного листа или полотна на 120 мм. Температура на поверхности лампы достигает 800 С.

Преимущества систем УФ-облучения:

1) высокая скорость закрепления, позволяющая осуществлять как двустороннее, так и одностороннее многокрасочное печатание без снижения производительности печатного оборудования; 2) небольшое энергопотребление — примерно 1/5 количества энергии, расходуемой на закрепление обычных красок тепловыделяющими устройствами, 3) отсутствие обезвоживания бумаги, поскольку при УФ-облучении, в отличие от ИК, для ускорения закрепления красок не требуется нагревания подложки. Достоинства УФ-облучения, связанное с особенностями применения печатных красок:

1) отсутствие в их составе вредных компонентов, выделяемых в атмосферу;

2) возможность сохранения красок на валиках печатной машины в течение нескольких дней, поскольку в обычных условиях их закрепление оказывается затяжным процессом;

3) невысокая чувствительность их к величине рН увлажняющего раствора, а также к кислотности и влажности бумаги;

4) большая механическая прочность и высокая химическая стойкость закрепленного слоя. Однако применение УФ-излучения в современной полиграфии ограничивается в основном специальными способами печатания, а также печатанием на металлах. Одна из причин этого — высокая стоимость красок, примерно в 1,3—2 раза превосходящая стоимость обычных красок. Поэтому УФ-устройства устанавливаются преимущественно на рулонных машинах, где высокие эксплуатационные затраты отчасти компенсируются большой скоростью печатания).

60. Типовая схема подготовки машины глубокой печати к печатанию.

Подобно другим способом печатаным технологиям процесс печатания продукции на листовых и рулонных машинах ГП складываетс из 2 основных стадии: подготовка машины к печатанию и печатание тиража. Печатание на листовых машинах:

1)подготовка машины к аечатанию.

- проверка состояния машины и смазка её основных оабочих узлов;

- установка печатной формы(формного цилиндра) в машину с соблюдением необходимых требований к её расположению;

- удаление(если надо)ранее использовавшегося декеля и замена его новым, тщательно калибруемым его по толщине;

- обкатка и периодическое подтягивание декеля в течение 10-15 мин для обеспечения равномерности усилия и плотности натяжения;

- очистка и промывка красочного резервуара и загрузка его предварительно подготовленной печатной краской.

- установка и закрепление в ракеледержателе прошедшую особую обработку ракеля;

- зарядка самонаклада бумагой и подготовкой бумагопроводящей системы;

- включение машины на рабочую скорость и изготовление пробных оттисков;

- приводка изобр на отт путём перемещения формного цилиндра в осевом направлении;

- приправка формы;

- включение машины на рабочую скорость и отработка оптимально режима печатания;

- утверждения оттиска к печатанию.

2)Печатании тиража

1.Вкл машины.

2.Сист-ий контроль параметров печ процесса.

3.Контроль кач-ва продукции.

Печатание на рулонной машине.

1)подготовка маш к печатанию.

1.Проверка состояния машины и смазка её основных оабочих узлов.

2.Вкл воздуходувных обогревателей запечатанного бум полотна регулировка темпер воздуха в калориферах 50-60, в барабанах 60-100.

3.Установка печатной формы(формного цилиндра) в машину с соблюдением необходимых требований к её расположению.

4.Подготвка рулонов бумаги и закрепл их в конусах зарядного устройства.

5.Приводка бум полотна через печатную машину и ругулировка равномерности его закрепления.

6.Проверка работы фальцаппарата и настройка его.

7. Очистка и промывка красочного резервуара и загрузка его предварительно подготовленной печатной краской.

8.Установка и закрепление ракелей.

9.Вкл машины на рабочую скорость и изготовление пробных отт.

10.Приводка изобр на отт по сфальцованной тетради.

12. Вкл машины на раб скорость и отработка оптимально режима печатания.

13 Утверждения отт к печатанию.

2)Печатании тиража.тоже самое.

61. Влияние скорости печатания на переход краски с формы на оттиск.

Основными режимными параметрами печатного процесса являются:

1) толщина слоя краски на форме;

2) давление печатания;3

) скорость печатания.

С увеличением скорости печатания коэффициент переноса краски несколько уменьшается. Так, увеличение скорости печатания в 6 раз (со 100 до 600 об/мин) снижает коэффициент переноса краски всего на 15%. Такое влияние скорости объясняется накапливанием количества краски на форме из-за непрерывного повторного ее нанесения и увеличением давления между декелем и печатной формой, особенно, проявляющимися при повышении скорости печатания.

62.Поведени краски в раскатной системе красочного аппарата.

Краска перемещается в красочной системе печатной машины под действием приложенных сил, при этом она испытывает деформации, которая изменяют её свойства -вязкость, липкость. Краска не относится к идеальны жидкостям. Краска, как система, является многофазной и такие системы склонны к образованию в объёме тела структуры. В процессе печати при больших скоростях система после разрушения хоть и восстанавливается но не полностью. Поэтому разрушению структуры соответствует минимальна вязкость, которая в дальнейшем остаётся постоянной. Шведовым и Бенгамом было сделано предположение что течении структурированной жидкости начинается тогда когда напряжение сдвига превысит какое-либо критическое значение, необходимое для разрушения структуры. А напряжение сдвига в нашем случае достигается мощностью привода, и может достигать любых необходимых значений. Главный вопрос в том, создаются ли в раскатной системе необходимые градиенты скорости, При которых структура в краске была бы полностью разрушена.Только в этом случае краска будет обладать постоянными свойствами - рабочей вязкостью. Различие исходной и рабочей вязкости очень велики (5-6 порядков).

63. Количественная оценка перехода краски глубокой печати с формы на запечатываемый материал. Особенности переноса краски в глубокой печати заключаются в использовании маловязких, жидкотекучих красок, что не позволяет полностью отождествить их с красками высокой и офсетной печати. В отличие от этих способов печатания, где структура печатной формы характеризуется переменной площадью штриховых или растровых элементов, в глубокой печати появляется дополнительный фактор — переменная глубина печатающих элементов. В целом переход краски в глубокой печати аналогичен переходу краски в высокой печати, однако факторы, определяющие краскоперенос в каждом из этих случаев, несколько несходны.

Факторы, влияющие на перенос краски:

1) форма и глубина элементарной растровой ячейки и общий ее объем;

2) характеристика запечатываемого материала (бумаги), и прежде всего его гладкость, сжимаемость и впитывающая способность;

3) величина рабочей вязкости краски.

Исследование процесса глубокой печати показало, что распределение маловязкой краски в растровых ячейках формы глубокой печати при вращении формного цилиндра неравномерно, и степень этой неравномерности возрастает с увеличением как скорости вращения цилиндра, так и объема (глубины) ячеек. К моменту получения оттиска в каждой растровой ячейке образуется пузырек (точнее, мениск) краски, форма которого зависит от глубины ячейки. Если при этом печатание ведется на малой скорости, увеличивается кривизна мениска и ухудшается удержание краски в ячейке, что в некоторых случаях влечет за собой частичное выплескивание краски из ячейки на пути от ракеля до зоны печатного контакта и резко ухудшает качество оттиска. Выяснили, что переход краски на оттиск глубокой печати в диапазоне скоростей печатания 2—4 тыс. цикл/ч определяется глубиной печатающих элементов формы.

Давление печати не может быть исключено из числа факторов, оказывающих влияние на процесс переноса краски. Повышение давления в целом приводит к уменьшению интервала воспроизводимых оптических плотностей во всем диапазоне шкалы тонов, откуда следует, что его влияние на различных (и прежде всего крайних) участках является неодинаковым. Именно отсюда вытекает необходимость выполнения приправки в глубокой печати.

64. Влияние линиатуры и относительных площадей растровых элементов на форме на толщину краски на форме и оттиске, и на градационную передачу.

Чтобы получить качественный оттиск, нужно чтобы он отвечал требованиям по единым определенным показателям (оптическая плотность, растискивание, контраст). Это качество оттиска связано напрямую с качеством изображения. Если используем 4 краско-оттиска (т.е. 4х красочная печать), то каждый оттиски должен лечь на бумагу равномерно по оптической плотности. Толщина красочного слоя должна быть одинакова независимо от размера печатающего элемента. Так должно быть в идеале. Реально же при большом контрасте при выходе из зоны контакта краска будет разрываться. Может произойти потеря точки, ослабление цветов.

Печатающие элементы растрового клише — это точки различной площади. Они своей площадью передают тональность (градации) изображения оригинала. Маленькие растровые точки соответствуют самым светлым тонам изображения, самые крупные — наиболее тёмным. Поскольку участки у растрового клише, соответствующие тёмным тонам оригинала, имеют крупные точки, то во время печатания на них нужно создавать максимальное давление. Участки клише, соответствующие светлым тонам оригинала, имеют маленькие точки и требуют меньшего давления. Таким образом, чтобы получить оттиск с правильной передачей тональности, необходимо увеличить давление в тёмных и ослабить его в светлых местах.

65. Взаимосвязь между количестом краски на оттиске и оптической плотности. Э

Оптическая плотность характеризует рабочие свойства оттиска. Существует предположение, что прирост оптической плотности пропорционален приросту количества краски на оттиске. Причём этот прирост происходит до определённого значения ,при котором дальнейшее увеличение краски на отт не вызывает увеличения оптической плотности. то есть dД=у(Д∞ - Д)dm, где Д-опт плотность отт, Д∞- предельное значение оптической плотности, у-толщина красочного слоя, m-градиент оптической плотности по толщине слоя краски. После интегрирования получаем : Д= Д∞(1-е )Из этого следует что предельное значение оптич плотности достиг при совершенно определ значениях толщин краски на отт, котор называются технологич пределом насыщения бумаги краской.

66. Взаимосвязь адгезии и когезии краски в печатном процессе.

Оптимальное проведение печатного процесса невозможно без управления смачиванием, адгезией и когезией, то есть без соблюдения адгезионно-когезионного баланса. Впервые количественно взаимосвязь между адгезией и когезией обосновал Дюпре: , 1 и 3 – несмешивающиеся жидкости или система жидкость-твёрдое тело, 2 – воздух/другая жидкость, -поверхностное натяжение. После контакта 1 и 3 (жидкости и подложки, краски и валика и т.п.) энергия Гиббса уменьшается на работу адгезии. При контакте 2-х одинаковых тел , . Таким образом, работа адгезии, то есть работа по разделению 2-х разнородных жидкостей или жидкости и твёрдого тела всегда меньше работы когезии, то есть работы, расходуемой на разделение с образованием межфазных поверхностей однородного тела, например, жидкости. Смачивание и адгезию можно также оценить как результат действия сил поверхностного натяжения в точке трёхфазного контакта. При равновесии cos Q=(Б23-Б13)/Б12. cosQ характеризует смачивающую способность жидкости относительно твёрдого тела и носит название смачиваемости. Комбинируя уравнения Юнга и Дюпре, получаем А=Б12(1+cosQ). Уравнение Юнга-Дюпре также свидетельствует о том, что адгезия обычно меньше когезии. Адгезия и когезия представляют собой работу разделения тел или слоёв с образованием новой межфазной поверхности, липкостный характер разделения слоя краски проявляется в образовании нитей. Площадь адгезионного контакта остаётся постоянной и равной So, в то время как суммарная площадь сечения нитей краски Sн будет намного меньше. Отсюда АкSн

Показать полностью…
Похожие документы в приложении