Всё для Учёбы — студенческий файлообменник
2 монеты
doc

Шпаргалка «Экзаменационная» по Технологии печатных процессов (Гуляев С. А.)

1. Правила и виды спусков полос в печатном процессе.

Перед проведением процесса печати надо отдельные полосы издания скомпоновать в единую печатную форму. Эта задача решается 2-мя способами: по макету монтажа и по правилам спуска полос. Печатная форма может компоноваться с различным количеством полос, например она может состоять из 4, 6, 8, 12, 16, 24, 32 полос. Полосы печатной формы или монтажа должны располагаться в определённом порядке, обеспечивающем правильное запечатывание бумажного листа с оборота и лица. При рпзработке спуска надо в первую очередь правильно определить размеры полей между полосами. При печатании лист запечатывается за 2 прогона сначала с лица, а затем с оборота. После 1-го прогона лист переворачивается, причём переворачиваться он может по-разному: или слева направо вдоль передних упоров, или сверху вниз вдоль бокового упора и, наконец, с вращением. Кроме того, может запечатываться лист одинарного или двойного формата. Такой лист режется пополам, и каждая половина фальцуется в отдельности. Полноформатный лист может запечатываться таким образом, что после 1-го прогона 1-я форма заменяется 2-й. Каждая форма в этом случае содержит половину полос. Печатание осуществляется с 2-х форм обычно на машинах малого формата. Однако используются также специальные машины для односторонней печати и печати с оборотом. В этом случае бумажный лист запечатывается с обеих сторон, причём для запечатывания 2-й стороны он переворачивается. 1-я форма называется внешней, а 2-я – внутренней (а сам спуск называется «наоборот чужая форма»). В печатном процессе чаще всего используется спуск полос вида «наоборот своя форма», при котором печатная форма содержит все полосы, укладывающиеся в формат бумажного листа. После печати лист разрезается. Последовательность фальцовки в фальцевальной машине определяет вид и схему спуска. В спуске последняя и 1-я полосы, разделяемые корешком, стоят всегда рядом. Все полосы, смежные по корешку, образуют в печатной форме пары полос.

2. Классификационная хар-ка печ. форм, дефекты качества и их влияние на процесс печатания.

Печатная форма – носитель информации, применяемой для тиражирования при полиграфическом воспроизведении информации.

Размерные показатели:

1. размеры печатной формы: формат [см], толщина [мм];

2. размеры изображения на печатной форме;

3. плоскостность (планшетность) – оценивается по отклонению от плоскости [мкм];

1. глубина пробельных элементов и геометрический профиль печатающих элементов (для форм высокой печати);

2. геометрия и глубина печатающих элементов (для форм глубокой печати).

 Печатно-эксплуатационные показатели:

1. тиражестойкость – параметр, характеризующий максимальный тираж, который можно получить с печатной формы с одинаковым, заранее установленным параметром оттиска;

2. восприятие печатной краски и ее передача на запечатываемый материал [%, мкм];

3. стойкость печатной формы к растворителям печатных красок;

4. микротвердость печатной формы, характеризующая пластичность и упругость форм высокой печати;

5. олеофильность печатающих и гидрофильность (или олефобность) пробельных элементов форм плоской офсетной печати.

не должно быть вмятин, царапин, следов коррозии. Края пластины должны

быть ровными. Толщина печатной формы должна строго соответствовать величине указанной в

паспорте машины.

3.Основные технологические операции подготовки машин к печати, дефекты, возникающие при этом.

1)отрегулировать основные узлы машины в соответствии с форматом листа. Подготовка красочного и увлажняющего аппаратов: проверка наличия валиков и цилиндров, регулировка прижима валиков и цилиндров, установка общей и местной подачи краски, зарядка краски, контроль правильности регулировки накатной системы.

2)произвести приводку. Различается 3 типа приводки: общая (правильное расположение изображения на бумаге), на совмещение красок и на просвет. Общая регулировка подачи краски производится за счёт поворота дукторного вала, местная – за счёт местных регуляторов. На печатных цилиндрах ставятся защитные рубашки для защиты при проведении перфорации. После выполнения всех операций и достижения нужного результата оттиск подписывается в печать. Паспортом готовности машины является подписной оттиск.

Неправильная технологическая регулировка машины перед началом печатания тиража может привести к образованию дефектов. Например, недостаточное общее или неправильно отрегулированное местное давление печатания в сочетании с высокой жёсткостью и/или шероховатостью поверхности бумаги и, как следствие, отсутствие полного контакта между формой и запечатываемым материалом вызывают заметную потерю деталей изображения или его непропечатку. Неточная регулировка усилия и равномерности натяжения бумажного полотна, а также подачи горячего воздуха в термокамеру для обработки оттисков после печатания – причины отмарывания.

4. Приладка выполняется с помощью приладочной линейки, закрепляемой на цилиндре специальными штифтами, плотно входящими в отверстия контрольных колец. Деления линейки позволяют контролировать точность совпадения середины формы со средней линией линейки. Современные модели офсетных машин оборудованы специальными устройствами для приладки форм, которые позволяют смещать цилиндр с установленной на нём формой по окружности и вдоль образующей. При установке и совмещении форм в машине проверяется плотность их прилегания к цилиндрам.

5. Раскрой резинотканевой полосы

После выбора декеля для печатания тиража производится его установка. При установке декелей на офсетные цилиндры надо строго следить за тем, чтобы направление основы резинотканевой пластины располагалось по окружности, а утка — вдоль образующей цилиндра. Если наоборот, то в течение каждого цикла изображение будет съезжать. Можно кроить из большого куска с вмятиной маленькие.

6. Регулировка давления в печатной зоне в высоком, офсетном и глубоком способах печати

По-другому это называется приправкой. Приправка — это процесс регулирования давления, как по всей форме, так и на отдельных её участках. Этот процесс вызывается неточностью обработки поверхности талера, тигля, формного и печатного цилиндров, отклонениями в росте печатающих элементов формы, колебаниями толщины декеля, различной площадью печатающих элементов на форме и др. Все эти причины не позволяют получить с формы оттиск отличного качества и требуют выполнения приправки.

Приправка состоит из операций: — выявления на оттиске участков с недостаточным и избыточным давлением; — изготовления приправочного рельефа; — введения приправочного рельефа в декель или под форму. В зависимости от характера печатной формы различают приправку текстовых, стереотипных и иллюстрационных форм. Приправка текстовых форм. Цель приправки текстовых форм — выравнить давление по всей площади формы так, чтобы каждый элемент был чётко пропечатан и оттиск по всей поверхности имел одинаковую насыщенность. Приправка стереотипных форм выполняется аналогично приправке текстовых форм, но отличается большей трудоёмкостью: приправка делается не только на декеле, но и под стереотип для выверки его роста.

Приправка иллюстрационных форм состоит из выравнивающей приправки и градационной приправки. Выравнивающая приправка производится для выверки роста по клише. Эта операция вызвана неточностью и неравномерностью толщины клише и его подставки. Выравнивающая приправка аналогична приправке текстовых форм, при этом приправочный лист может подклеиваться под клише или вводится в декель.

Градационная приправка растрового клише — процесс более сложный. Печатающие элементы растрового клише — это точки различной площади. Они своей площадью передают тональность (градации) изображения оригинала. Маленькие растровые точки соответствуют самым светлым тонам изображения, самые крупные — наиболее тёмным. Поскольку участки у растрового клише, соответствующие тёмным тонам оригинала, имеют крупные точки, то во время печатания на них нужно создавать максимальное давление. Участки клише, соответствующие светлым тонам оригинала, имеют маленькие точки и требуют меньшего давления. Таким образом, чтобы получить оттиск с правильной передачей тональности, необходимо увеличить давление в тёмных и ослабить его в светлых местах.

В офсетной печати, независимо от типа печатных машин и вида печатных форм, приправка не выполняется. Перераспределение давления в процессе печатания осуществляется за счёт резинотканевой пластины, выполняющей роль декеля.

7. Дефекты продукции из-за печатного аппарата

Эта стадия подготовительного процесса включает в себя проверку, установку и приладку

печатных форм, выбор и контроль размерных параметров офсетных резинотканевых пластин и

под-декельных материалов, натяжение упругоэластичного декеля на офсетный цилиндр, а

также регулировку давления между цилиндрами печатного аппарата.

Приступая к ее выполнению, прежде всего необходимо проверить качество печатной

формы, на которой не должно быть вмятин, царапин, следов коррозии. Края пластины должны

быть ровными. Толщина печатной формы должна строго соответствовать величине указанной в

паспорте машины.

печатный аппарат – комплект элементов, включающий в себя носитель печатной формы и носитель бумаги, создаются условия для переноса нужного количества краски с печатающих элементов формы на запечатываемый материал под действием давленияи проводки запечатываемого материала через зону печатного контакта

1. Выщипывание волокон бумаги вместе с участками изображения. Причина дефекта —

использование краски с повышенной вязкостью и липкостью. Как известно, эти реологические

характеристики красок должны быть согласованы со скоростью печатания. При заданной

скорости печатания краски во избежание выщипывания должны быть заменены или

откорректированы.

2. Дробление или двоение отдельных печатающих элементов (очка литер, штрихов,

растровых элементов). Причины этого дефекта: погрешности при зацеплении зубчатых передач,

большие люфты на участках трения вращающихся деталей печатных машин, сверхнормативная

толщина декеля машины офсетной или высокой печати и неправильно выбранный его состав.

3. Муарообразование (см. главу 9) может быть связано с неправильным изготовлением

печатных форм. Такой дефект неустраним, поэтому форму надо возвратить для переделки.

4. Смазывание штрихов, расположенных параллельно образующей формного цилиндра,

возникает при скольжении в зоне контакта печатной пары. Для предупреждения этого дефекта

следует уменьшить деформацию декеля в зонах контакта.

5. Растискивание — увеличение площади печатающих элементов на оттиске. Причина

состоит в том, что при контакте формы с накатными валиками часть краски попадает на

боковые стенки печатающих элементов формы высокой печати или выдавливается за края

печатающих элементов формы офсетной печати. Это явление полностью не устранимо.

6. Длина изображения на оттиске в направлении подачи листов больше длины

изображения на форме. Это происходит в результате удлинения изображения при изгибе

печатной формы во время ее установки и закрепления на формном цилиндре. Способ

предупреждения — произвести подкладку под форму.

Дефекты продукции, вызванные основными узлами печатных устройств.

1)образование на оттиске полос вдоль образующей цилиндра. 2)образование полос по окружности цилиндра. 3)частичное несовмещение изображений на оттиске. 4)ненасыщенные оттиски. 5)непропечатка отдельных деталей. 6)разноотеночность. Причины: частые остановки машины, неравномерное увлажнение, плохая регулировка подачи краски, нарушение баланса краска/вода, слишком маленькая или слишком большая площадь печатающих элементов на форме, изменение скорости работы машины, изменение девления в зоне контакта, нарушение климатических условий, нарушение порядка наложения красок. Методы устранения: отрегулировать увлажняющий и красочный аппараты, смыть машину, закатать краску, выйти на денситометрическую норму подачи краски, увеличить формат бумаги, печатать плашку на обрезном поле не меньше 3см шириной, останавливать машину только при крайней необходимости, привести в соответствие систему краска/вода путём замены добавки или изменения её концентрации, печатать тираж на одной скорости, чаще смывать офсетные полотна, обеспечить климатические условия в цехе, изменить порядок наложения красок, ввести в увлажняющий раствор ПАВ. 7)двоение элементов изображения. Причины: не отрегулировано движение бумажного полотна и натяжение офсетного цилиндра, слишком большое усилие вытягивания оттиска из захватов печатного цилиндра, высокое давление, неплотный прижим листов захватами печатного цилиндра. Методы устранения: отрегулировать натяжение, установить резину с быстрой отдачей, отрегулировать листопроводящую систему, проверить высоту декеля над контрольными кольцами или над контактными кольцами, отрегулировать прижим захватов. 8)проскальзывание. Причины: избыточная подача краски, излишнее давление между цилиндрами в печатных парах, слабое натяжение декеля, неправильная ориентация основы ткани офсетного полотна. Способы устранения: уменьшить подачу краски, установить давление в соответствии с паспортом по полосам контакта, подтянуть декель, осуществить верный раскрой резинотканевой пластины, изменить жёсткость декеля путём замены резинотканевой пластины или подкладки, отрегулировать прижим накатных валиков к форме и раскатному цилиндру. 9)осевое скольжение. Причины: не зафиксировано положение цилиндров в осевом направлении, включён траверс всех накатных валиков при избытке краски, подаваемой на форму, очень мягкий декель. Методы устранения: проверить фиксацию цилиндров в осевом направлении, установить осевой люфт, отключить траверс, установить жёсткий или средний декель. 10)несовмещение красок. Причины: состояние машины, различные диаметры формных цилиндров, неправильная резка бумаги, переувлажнение бумаги, несбалансированная подача краски и увлажняющего раствора, не учтена степень заполнения формы печатающими элементами, не отрегулирована транспортная система, различная степень натяжения офсетного полотна, разная скорость при печатании отдельных прогонов, волнистые листы бумаги, непрочное закрепление формы на цилиндре. Методы устранения: проверить толщину форм с подложками на различных секциях, при необходимости откорректировать, правильно порезать бумагу, акклиматизировать бумагу. 11)изменение D по ширине листа. Причины: деформация дозирующего ножа красочного ящика, бочкообразная деформация валиков, повреждение накатных валиков. Методы устранения: земенить нож и валики, очистить валики. 12)изменение цветового тона. Причины: плохо промыт красочный аппарат, износ ракеля, разные края одного валика, попадание в краску смазки, нарушение порядка наложения красок, возрастание когезии краски. Методы устранения: периодически промывать валики вручную, а также удалять остатки краски на торцах валиков, перед нанесением новой краски удалить избыток старой, корректируя свойства красок, обращать внимание на то, что может потребоваться изменить очерёдность наложения. 13)пыление. Причины: высокая скорость печати, нагрев краски, избыточное количество краски на валиках раскатной системы. Методы устранения: отрегулировать водяное охлаждение раскатных цилиндров, смыть красочный аппарат и установить необходимую толщину красочного слоя, увеличить влажность в помещении, применить добавку для уменьшения когезии. 14)вздутие бумаги. Причины: низкая механическая прочность бумаги, повышенная липкость краски, повышенная влажность бумаги, неправильный режим работы сушильных камер. Методы устранения: заменить бумагу, печатать более тонким слоем, откорректировать липкость краски, акклиматизировать бумагу перед печатью, ввести сиккатив состав увлажняющего раствора. 15)марашки. Причины: слабая прочность бумаги, наличие красочных плёнок в обьёме краски, крошки резины из валика, попадание листа бумаги в красочную систему, использование губки, оставляющей частицы на форме. Методы устранения: откорректировать липкость красок, для очистки поверхности бумаги прогнать её через машину без запечатывания или запечатать тонким слоем олифы для укрепления поверхности бумаги, удалить красочную плёнку при открытии краски, следить за чистотой в цеху, установить промышленный кондиционер, для протирки использовать губки, не оставляющие следов 16)замедление высыхания. Причины: высокая кислотность увлажняющего раствора, обильное увлажнение формы, повышенное эмульгирование краски с водой, большое количество веществ, введённых в краску, повышенная кислотность бумаги, повышенная влажность воздуха, несбалансированная подача краски и воды. Методы устранения: регулярно проверять pH плашки, печатать готовыми красками, а если с добавками, то в рекомендуемых значениях, заменить бумагу, акклиматизировать краску до печати, привести в соответствие систему краска/увлажняющий раствор/резинотканевое полотно/бумага. 17)шаблонирование. Причины: большое количество краски на форме, передозировка концентрата увлажнения, нарушение контакта накатных валиков с раскатным цилиндром, неидеальное расположение вывороток на форме. Методы устранения: отрегулировать валики, расположить выворотки в конце оттиска. 8.Подготовка увлажняющего аппарата. Количество увлажняющего раствора, подаваемого на форму в процессе печатания, должно соответствовать оптимальному значению, которое зависит от печатно-технических свойств формы, краски, бумаги, соотношения площадей пробельных и печатающих элементов. Приладка накатных и передаточного валиков начинается с нижнего валика, примыкающего к форме и распределительному цилиндру. Валики должны быть прилажены так, чтобы прижим передаточного валика к дукторному валу и распределительному цилиндру, а также накатных увлажняющих валиков к распределительному цилиндру и к форме был бы одинаков и равномерен по всей их длине. Степень и равномерность прижима проверяются на нескольких участках контакта. Общая регулировка подачи увлажняющего раствора на форму производится путём изменения угла поворота дуктороного вала. Подача раствора дукторным валом должна быть отрегулирована так, чтобы увлажнение офсетной формы было равномерным и минимальным. 9.Влияние сотава увл.рас-ра на форму и качество печ. продукциии опрнеделяющие его величину факторы. В процессе печатания в краску может переходить до 30-40% увлажняющего раствора. Если содержание воды в краске в кол-ве 5-15% мало сказывается на насыщенности и оптической плотности из-ния и на изменении печатно-технических св-в самой краски, то увеличение его до 20-22% приводит к снижению насыщенности из-ния. Снижение насыщенности может быть скомпенсировано регулировкой красочного аппарата, и потому это кол-во увлажн-щего р-ра считается предельно допустимым. При большем кол-ве влаги в краске кач-во оттисков становится неудовлетворительным. Уменьшение оптической плотности оттисков при попадани увлажн-щего р-ра в краску вызывается как снижение концентрации пигмента, так и уменьшением к-та перехода краски вследствие изменения её реологических св-в, а также наличия на пов-ти краски капель воды..При печатании красками, содержащими воду, из-ние на оттиске получается тусклым, так как удаление воды из тонкого слоя краски на оттиске вследствие её впитыания в бумагу или испарения нарушает целостность слоя краски, что приводит к повышению светорассеяния в поверхностном слое. Состав увлажн-щего р-ра должен подбираться в зав-ти от применяемых форм, бумаги и краски. Водный р-р на основе минеральных электролитов должен содержать: 1) минеральный электролит. 2)гидрофильный полимер.3) ингибитор коррозии.4) буферное вещ-во. 5) деэмульгатор. 11.Дефекты на оттиске, возникающие из-за неполадок в работе увлажняющего аппарата. Способы предупреждения и устранения. Чтобы обеспечить идентичность оттисков всего тиража, установленный оптимальный режим печатания должен быть строго стабильным. Он выполняется при минимально необходимой подаче увлажняющего раствора и краски на форму, оптимальном давлении между цилиндрами печатного устройства, постоянном pH увлажняющего раствора, неизменяющихся свойствах печатной краски и установленной скорости её закрепления на оттиске, постоянной влажности бумаги и необходимой точности её подачи в зону печатания, постоянной скорости печатания. Указанные факторы режима печатного процесса взаимосвязаны. Даже изменение одного из них приводит к ухудшению качества печатной продукции или появлению брака. Графические, градационные и цветовые искажения на оттисках — это в первую очередь следствие нарушения самого сложного режима плоской офсетной печати — баланса «краска — увлажняющий раствор» на печатной форме. Эти сложности связаны как с необходимостью стабильной дозированной подачи краски и увлажняющего раствора, так и наличием между ними сил взаимодействия и отталкивания. 13.Подготовка красочного аппарата красочный аппарат представляет собой систему, состоящую из валиков и цилиндров, условно разделенных на питающую(красочный ящик, дукторный цилиндр и передаточный валик), накатную(четыру накатных передаточных валика) и раскатную(остальные валики и цилиндры) группы. Дно крас.аппарата разбито на 16 крас.зон, внутри которых размещены приводы управления, вызывающие перемещение красочного дозирующего цилиндра, с помощью которого регулируется толщина крас.пленки на дукторе, в отд.крас.зоне. Регулировка подачи краски на форму может быть общей (за счет изменения угла поворота дукторного цилиндра) и местной (за счет изменения хзазора между ножом и дукторным цилиндром). Подготовка: 1.проверить наличие всех валиков и цилиндров в крас.сис-ме(вставить,если чтото отсутствует) 2.регулировка прижима валиков к цилиндрам(с помощью щупа или по полосам контакта) 3.установка общей и местной подачи путем установки зазоров между ножом и дуктором 4.зарядка краски в крас.ящик 5.контроль правильности регулировки накатной системы к форме (по контактным полоскам краски, оставленным накатной системой на сухой пов-ти формы) Раскатная система крас.аппарта имеет боковой растир краски, который может изменяться. 15.Подготовка листопроводящей системы листовой машины, проверка прямоугольности листа, определение направления волокна, понятие об акклиматизации. В режиме толчок проводят лист через машину, отмечая границы захватов в момент их закрывания на бумажном листе по всей транспортной системе=показатель дефектности машины по захватам, это важно, т.к. лист может испытывать разные напряжения, а т.к. лист еще мочится, то м.б. неприводка. Контролируются: 1.параллельность кромке листа 2.прижимаемость с одинаковым усилием клапана 3.не должна повреждаться передняякромка листа(без надрывов , замятий и т.д.). Если машина бросает лист, то м.б. двоение. Подготовка: Стапельный стол-по бокам ограничители, которые разводятся в стороны. Бумагу ложим посередине, руководствуясь спец.линейкой.устанавливаем ограничители, закручиваем фиксаторы. На планке задние раздувы и грузы для того, чтобы листы сильно не взлетали при раздуве. Щуп уровня подъема стопы - опускаем стол, щкп в самое низкое положение, вкл.машину, вследствии чего идет поднятие стопы. Раздувы спереди и сзади- по кол-ву отверстий и по высоте, по силе. Расчесы(4-5 мм от листа) для отделения листов. Наклонный стол- Лист транспортируется захватами. Передние упоры 3 пары, выбираются только 1 пара, их выбирают на 1, 5 оборота. Автомат бокового равнения. Два датчика двойного листа-мех. И ультразвуковой. Приемка- Стапельный стол, ограничители разводим по сторонам, лист приходит по транс.ленте, захваты тянут лист к стап.столу. вакуумные тормоза. Вентиляторы для выгона воздуха между листами. Противоотмарочный порошок управляется по силе. 16.Подготовка приемного устройства. Приемка- Стапельный стол, ограничители разводим по сторонам, лист приходит по транс.ленте, захваты тянут лист к стап.столу. вакуумные тормоза. Вентиляторы для выгона воздуха между листами. Противоотмарочный порошок управляется по силе. 17.Тест-обьекты(шкалы), понятие, правила, польз-я. Оперативный контроль печ. процесса в настоящее время проводят с помощью тест-шкал, кот представляют собой набор отдельных элементов – плашек, растровых полей, колец. Кол-во эл-ов на тест-шкале, их размеры и ёмкость опр-ся научными или производственными задачами. Тест-шкалы исп-ся не только для контроля печ. пр, но и предшествующих ему репродукцион и копировального. Шкала ВНИИ полиграфии состоит из следующих элементов:1)элементы контроля растискивания для всех красок. Контроль состоит в сравнении светлоты фона со светлотой сигнальных полей; 2)эл-ты контроля воспроизведения мелких растр точек д/ каждой из красок. На налич двоения указ появление перекрывающихся точек; 3)радиальная мира для общей оценки печатания по всем краскам; появление в центра миры круглого пятна говорит о растискивании; 4)кольцевые миры с низкой и высокой линиатурой позволяют более уверенно судить о появлении деформации направленного характера: 5)эл-ты для контроля толщины красочных слоёв в виде плашек; 6)поля двойного наложения: 7)эл-ы для контроля точности монтажа; 8)наложение плашек 3-х красок для контроля перехода 3-й краски на бинарную плашку. Этот элемент должен быть чёрным. 18. Денситометрическая норма. Допустимые отклонения зональных оптических плотностей при печати «по-сырому» или «по-сухому» на глянцевой бумаге цветными красками +/- 0,05 матовая бумага +/- 0,08 когда цвета и цветовые характеристики можно установить при измерении тональных оптических плотностей с использованием фотометра. Дельта Е нормировано. Sрастровых элементов на оттисках – определяет точность передачи градации как ч/б, так и цветных изображений. Резкость, четкость микро и макроштриховых элементом определяется характером изменения оптической плотности на границе «запечатываемый элемент – пробел». Чем выше контраст, тем выше четкость. Разрешающая способность печатного процесса определяется кол-вом раздельно передаваемых на оттиске линий в пределах единицы длинны. 19. Баланс краска-вода, понятие, достижение. С целью создания условий избирательного смачивания, то есть вытеснения печатной краской увлажняющего раствора с печатающих элементов, необходимо нахождение баланса подачи в печатный узел печатной краски и увлажняющего раствора, то есть соблюдение баланса «краска-вода». Баланс необходимо устанавливать каждый раз экспериментально. При контакте формы с накатными красочными валиками увлажняющий раствор, вытесняемый с печатающих элементов, переходит в красочный слой накатных валиков. При этом образуется эмульсия «краска-вода». Поскольку этот процесс повторяется многократно, при постоянном соотношении увлажняющего раствора и краски, очевидно должна образовываться и эмульсия с постоянным содержанием воды в краске. Содержание увлажняющего раствора в краске может изменяться в очень широких пределах. В реальном процессе количество увлажняющего раствора в краске, необходимое для образования стабильной эмульсии, зависит от состава краски, состава увлажняющего раствора и рН. При минимальных толщинах красочных слоёв на форме увеличение подачи увлажняющего раствора приводит и к росту его содержания в краске. С ростом подачи краски (толщины красочного слоя на форме) количество увлажняющего раствора в краске возрастает и в какой-то момент достигает максимума. Это означает, что весь поступающий в систему увлажняющий раствор идёт на образование эмульсии. Далее относительное содержание увлажняющего раствора в краске падает, что совпадает с началом тенения формы. Процесс печатания становится нестабильным. Отсюда можно сделать вывод о том, что точки максимума являются оптимальными соотношениями краски с водой в процессе печатания. 20. Режимы печатания. Влияние режимов печатания. Основные режимные параметры печатного процесса, оказывающие влияние на характер переноса красочного слоя с формы на бумагу является: -толщина слоя краски на форме; -давление; -скорость печатания; Толщина. При постепенном возрастании будет происходит последовательное наслое краски на бумагу. Но начиная с некоторого значения толщины, бумага перестает воспринимать дополнительное кол-во краски => технологический придел. Давление. Регулирует эффективную площадь контакта между бумагой и краской будем соответственно изменять перенос краски на бумагу. Скорость. Увеличивая скорость, Кпер уменьшается, хотя кол-во краски на оттиске увеличивается. 21.Определение причин дефектов продукции: морщение бумаги, неприводка красок, двоение, снижение Д оттиска по направлению печати, шаблонирование, затеки увлажняющего раствора, нарушение идентичности оттисков, тенение, отмарывание, зернистость, выщипывание, марашки, 1)образование на оттиске полос вдоль образующей цилиндра. 2)образование полос по окружности цилиндра. 3)частичное несовмещение изображений на оттиске. 4)ненасыщенные оттиски. 5)непропечатка отдельных деталей. 6)разноотеночность. Причины: частые остановки машины, неравномерное увлажнение, плохая регулировка подачи краски, нарушение баланса краска/вода, слишком маленькая или слишком большая площадь печатающих элементов на форме, изменение скорости работы машины, изменение девления в зоне контакта, нарушение климатических условий, нарушение порядка наложения красок. Методы устранения: отрегулировать увлажняющий и красочный аппараты, смыть машину, закатать краску, выйти на денситометрическую норму подачи краски, увеличить формат бумаги, печатать плашку на обрезном поле не меньше 3см шириной, останавливать машину только при крайней необходимости, привести в соответствие систему краска/вода путём замены добавки или изменения её концентрации, печатать тираж на одной скорости, чаще смывать офсетные полотна, обеспечить климатические условия в цехе, изменить порядок наложения красок, ввести в увлажняющий раствор ПАВ. 7)двоение элементов изображения. Причины: не отрегулировано движение бумажного полотна и натяжение офсетного цилиндра, слишком большое усилие вытягивания оттиска из захватов печатного цилиндра, высокое давление, неплотный прижим листов захватами печатного цилиндра. Методы устранения: отрегулировать натяжение, установить резину с быстрой отдачей, отрегулировать листопроводящую систему, проверить высоту декеля над контрольными кольцами или над контактными кольцами, отрегулировать прижим захватов. 8)проскальзывание. Причины: избыточная подача краски, излишнее давление между цилиндрами в печатных парах, слабое натяжение декеля, неправильная ориентация основы ткани офсетного полотна. Способы устранения: уменьшить подачу краски, установить давление в соответствии с паспортом по полосам контакта, подтянуть декель, осуществить верный раскрой резинотканевой пластины, изменить жёсткость декеля путём замены резинотканевой пластины или подкладки, отрегулировать прижим накатных валиков к форме и раскатному цилиндру. 9)осевое скольжение. Причины: не зафиксировано положение цилиндров в осевом направлении, включён траверс всех накатных валиков при избытке краски, подаваемой на форму, очень мягкий декель. Методы устранения: проверить фиксацию цилиндров в осевом направлении, установить осевой люфт, отключить траверс, установить жёсткий или средний декель. 10)несовмещение красок. Причины: состояние машины, различные диаметры формных цилиндров, неправильная резка бумаги, переувлажнение бумаги, несбалансированная подача краски и увлажняющего раствора, не учтена степень заполнения формы печатающими элементами, не отрегулирована транспортная система, различная степень натяжения офсетного полотна, разная скорость при печатании отдельных прогонов, волнистые листы бумаги, непрочное закрепление формы на цилиндре. Методы устранения: проверить толщину форм с подложками на различных секциях, при необходимости откорректировать, правильно порезать бумагу, акклиматизировать бумагу. 11)изменение D по ширине листа. Причины: деформация дозирующего ножа красочного ящика, бочкообразная деформация валиков, повреждение накатных валиков. Методы устранения: земенить нож и валики, очистить валики. 12)изменение цветового тона. Причины: плохо промыт красочный аппарат, износ ракеля, разные края одного валика, попадание в краску смазки, нарушение порядка наложения красок, возрастание когезии краски. Методы устранения: периодически промывать валики вручную, а также удалять остатки краски на торцах валиков, перед нанесением новой краски удалить избыток старой, корректируя свойства красок, обращать внимание на то, что может потребоваться изменить очерёдность наложения. 13)пыление. Причины: высокая скорость печати, нагрев краски, избыточное количество краски на валиках раскатной системы. Методы устранения: отрегулировать водяное охлаждение раскатных цилиндров, смыть красочный аппарат и установить необходимую толщину красочного слоя, увеличить влажность в помещении, применить добавку для уменьшения когезии. 14)вздутие бумаги. Причины: низкая механическая прочность бумаги, повышенная липкость краски, повышенная влажность бумаги, неправильный режим работы сушильных камер. Методы устранения: заменить бумагу, печатать более тонким слоем, откорректировать липкость краски, акклиматизировать бумагу перед печатью, ввести сиккатив состав увлажняющего раствора. 15)марашки. Причины: слабая прочность бумаги, наличие красочных плёнок в обьёме краски, крошки резины из валика, попадание листа бумаги в красочную систему, использование губки, оставляющей частицы на форме. Методы устранения: откорректировать липкость красок, для очистки поверхности бумаги прогнать её через машину без запечатывания или запечатать тонким слоем олифы для укрепления поверхности бумаги, удалить красочную плёнку при открытии краски, следить за чистотой в цеху, установить промышленный кондиционер, для протирки использовать губки, не оставляющие следов 16)замедление высыхания. Причины: высокая кислотность увлажняющего раствора, обильное увлажнение формы, повышенное эмульгирование краски с водой, большое количество веществ, введённых в краску, повышенная кислотность бумаги, повышенная влажность воздуха, несбалансированная подача краски и воды. Методы устранения: регулярно проверять pH плашки, печатать готовыми красками, а если с добавками, то в рекомендуемых значениях, заменить бумагу, акклиматизировать краску до печати, привести в соответствие систему краска/увлажняющий раствор/резинотканевое полотно/бумага. 17)шаблонирование. Причины: большое количество краски на форме, передозировка концентрата увлажнения, нарушение контакта накатных валиков с раскатным цилиндром, неидеальное расположение вывороток на форме. Методы устранения: отрегулировать валики, расположить выворотки в конце оттиска. 22.Контроль и оценка качества печатной продукции Кач-во воспроизведения изображ-я на оттиске оценив-ся зрительным восприятием изображ-я и объективными возможностями полиграфич-кой техниик и технологии. Кач-во печ изображ-я с субъективных позиций зависит от степени его соотвектствия оригиналу или пробному оттиску. Субъективная оценка точности или кач-ва воспроизвед-я из-ния явл-ся рез-том психологич-кой обработки воспринимаемой зрительно инф-ции. Визуальная оценка кач-ва из-ния проводится путём опроса нескольких экспертов. Визуальным методом проводится не только комплексная оценка всего из-ния, но и оценка отдельных, различимых глазом погрешностей, т.к. любое изображ-е хар-ся совокупностью отдельных св-в. Каждое из таких св-в явл-ся дифференцированным показателем кач-ва воспроизведенеия. Показактель кач-ва, хар-щий одно из св-в печ из-ния, называют единичным. Отдельные единичные показатели кач-ва могут оцениваться не только визуально, нор и с помощью объективных методов, а это значит, что они могут быть оценены количественно, т.к. явл-ся размерными величинами. Единичные показатели кач-ва и их размерные значения вносятсия в нормативные документы и позволяют установить понятия о качестве продукции. Под кач-вом продукции понимается совокупность её св-в, определяющих степень пригодности продукции для использованмия по назначению и соотв-щих требов-ям нормативных документов (ГОСТ-ов, ТУ и инструкций). В этих документах указыв-ся не только номинальные знач-я показателей кач-ва, но и допустимые отклонения. Кач-во печатного из-ния оценив-ся след-щиим едимнчными показателями: оптич плотность, цветовой тон, чистота цвета, светлота, совмещение красок, чёткость воспроизведения, растискивание, равномерность распределения краски на оттиске. Каждый из этих показателей может быть измерен и выражен соответствующими единицамип. Цветовые хар-ки устанавлив-ся измерением цвета в выбранных участках оттиска на спектрнофотометре или на денситометре за 3-мя фильтрами, и рассчитываются. Совмещение красок опред-ся по спец меткам или шкалам, расположенным на отиске, и измерением вел-ны. Показатели кач-ва использ-ся для оценки и сопоставления их значений на прнобном и тирнажном оттисках. И если всё соответствует, даётся разрешение на печатание тиража. Далее кач-во оттисков зависит от стабильности печ процесса. Под стабильностью подразумевается процесс, обеспечивающий при заданных режимах печатания сохранение нормативных значений показателей кач-ва. На практике стабильный печ поцесс неосуществим, т.к. под влиянием тразличных факторов режимные условия измен-ся. При этом измен-ся и знач-я показателей кач-ва, что вызывает необх-сть постоянного контроля кач-ва на прнотяжении печатания всего тиража. Он может осущ-ся как в стационарных условиях (вне машины), так и в динамич режиме на печ машине. 23.Единицы измерения. Листопрогон - это каждый прогон бумажного листа через машину независимо от числа печ. Секций. Краскооттиск – оттиск полученный после контакта листа бумаги с одной формой. Краскоформа- кол-во краскоформ одновременно устанавливаемых в машину. Доля бумажного листа – часть бум. Листа, соотв одной странице книжного или журнального издания. Формат бумажного листа – это размер бумажного листа – его величина, выражаемая размером его 2-х смежных сторон. Печатный лист – единица измерения печатного издания. Физ. Печатный лист – лист запечатываемый с одной стороны. Условный печатный лист – это запечатываемый с одной стороны лист 60х90 24. Технико-технологические требования к осн и вспомог материалам. Главная цель подготовки основных печатных материалов – обеспечения его полного соответствия друг другу, а также типу оборудования и климатическим условиям. Процесс подготовки включает 3 этапа: 1)входной контроль 2) предварительная корректировка печатно-технических свойств материалов 3) контроль в процессе печатания (особенно для краски). Контролируемые параметры: размерные параметры, количество, масса, влажность бумаги, состав по волокну, массу, плотность, зольность, толщина, упругость, прочность на разрыв, пылимость, сопротивление к раздиранию, продавливание, излом, гладкость, степень проклейки, впитывающая способность, устойчивость к увлажняющим растворам, (для бумаги) Для краски: 1) оценка свойств краски в массе: степень перетира, вязкость, липкость, склонность к пылению, вероятность отверждения на валиках, тиксотропия, красящая сила 2) оценка свойств, проявляемых при взаимодействии с печатной формой и запечатыв материалом: коэффициент краскопереноса, особенности восприятния краски п.ф. и бумагой, вероятность выщипывания, скорость закрепления на оттиске, вероятность отмарывания и пробивания. 26. Понятие о цветовом анализе, правила анализа и синтез смешения цветов. Цветовые параметры оттисков являются нормированной величиной. Их определяют или на спектрофотометрах, или с помощью измерения зональных оптических плотностей на цветоденситометрах. В общем случае наиболее полную характеристику цветовых показателей оттисков можно получить из спектрофотометрической кривой. Колориметрический или цветовой метод оценки цвета основан на теории, согласно которой любой цвет может быть получен смешением 3-х основных – красный, зелёный, синий. Этим цветам соответствуют цветовые координаты X,Y,Z. Собственно, оценка цветовых показателей производится определением количественного соотношения основных цветов, которое необходимо для воспроизведения данного цвета. Цветовое различие зависит от толщины красочного слоя. Современные нормативные документы рекомендуют проводить печатание триадными офсетными красками толщиной 1,1-1,5мкм и использовать высокогладкую офсетную бумагу, это соответствует минимальным отклонениям в цвете. Многокрасочная печать, синтез цвета в печатном процессе, муарообразование. Исходя из того, что многокрасочное печатание осуществляется путём последовательного переноса цветных красок, перенос красок может происходить по-разному: 1)перенос на незапечатанные участки; 2)на запечатанные; 3)частично на незапечатанные, частично – на запечатанные. В современной 3-х и 3-х-красочной растровой печати элементрарные красочные слои располагаются таким образом, что в светах имеет место 1-й вариант, в тенях – 2-й, в полутонах – 3-й. Основой синтеза является 3-компонентная теория цветного зрения. Излучения поступают в глаз от различных обьектов, цвет зависит от спектрального состава источника излучения, спектрального к-та отражения, от спектральной чувствительности глаза и особенностей психологии зрительного восприятия. Существуют аддитивный и субтрактивный способы получения цвета. Аддитивный синтез основан на смешении простых и сложных излучений на сетчатке глаза. При многокрасочном печатании аддитивный синтез достигается пространственным смешением цветов. Субтрактивный синтез основан на вычитании цветов. Цвет возникает вследствие избирательного поглощения части излучения от общего потока. Посколько при субтрактивном синтезе используется несколько красочных слоёв, они не могут быть окрашены в основные. При попарном сочетании эти слои будут полностью поглощать проходящее излучение. В связи с этим для субтрактивного синтеза применяют краски, окрашенные в дополнительные цвета. При 3-красочном печатании синтез цветов осуществляется на основе применения 3-х красок. В красочном слое избирательное вычитание одних лучей и пропускание других происходит дважды. Чтобы слой имел максимальную толщину, краски должны быть прозрачными в зоне пропускания. Совокупность растровых элементов может быть представлена в виде растровой сетки, линии которой проведены через центры печатающих элементов растра. Совмещение таких сеток приводит к появлению муара. Поскольку муар неизбежен, практика репродукционного процесса ставит целью получение муара, размеры элементов которого лежат за пределами разрешающей способности глаза. Различимость муара характеризуется следующими показателями: контрастом, формой и периодичностью. Контраст – это разница оптических плотностей чередующихся тёмных и светлых участков муара. Квадратный муар имеет больший контраст, чем розеточный. Чем выше оптическая плотность, тем выше контраст. Периодичность- это минимальное расстояние между центрами форм, образующих муар. 27. Цветопроба. Цветопроба- процесс контроля свойств издания на допечатных стадиях путем его предварительного получения и анализа. Виды: - для контроля отдельных стадий процесса изготовления ф/ф (приводка, цветовоспроизведение) –для согласования с заказчикам результатов цыетовоспроизведения (контрактная цветопроба) –для использования в качестве эталонного изображения в процессе печатания. –экранная цветопроба (на мониторе). Печатная цветопроба – самая точная, но длительная в изготовлении и дорогая. С использование пробопечатного станка, изображение получают на тиражной бумаге с использованием тиражных красок. 29.Явление прилипания в печатном процессе. Для переноса краски из дукторного ящика по транспортирующим элементам красочного аппарата на форму, а с неё на запечатываемый материал надо, чтобы краска не только смачивала контактирующие с ней поверхности, но и прилипала к ним. В процессе печатания часть слоя краски, нанесённого на печатающие элементы формы, переносится на запечатываемый материал, где и закрепляется. Печатный процесс возможен тогда, когда адгезия краски к бумаге и адгезия краски к печатающим элементам формы будет больше когезии краски. При этом под адгезией, или прилипанием, понимается силу сцепления между 2-мя приведёнными в соприкосновение разнородными телами, например, бумага и краска, а под когезией – силу взаимодействия между молекулами одного вещества, например, краски. Адгезия определяется видом и силой взаимодействия молекул, имеющихся на этих поверхностях. 30.Причины, вызывающие приправку Причиной приправки является концентрация напряжения на краях печ.эл-та за счет растяжения декеля и находящегося на нем запеч.материала на участках в пробелах получила название краевого эффекта. Т.к. бумага растягивается, то краска начинает сползать к краям печ.эл-та + там высокое напряжение и следовательно получается интенсивное закрашивание на краях и слабое внутри печ.эл-та Приправка – это операция, целью которой в 1-ю очередь является выравнивание давления по всей площади печатной формы. Такая приправка выполняется при подготовке к печатанию любой рельефной печатной формы. Кроме того, при подготовке к печатанию иллюстрационной печатной формы или отдельных иллюстраций выполняют иллюстрационную или градационную приправку, цель которой – перераспределение давления по площади иллюстрации: повышение давления от светов к полутонам и теням изображения для обеспечения необходимой тоноперадачи. Для выполнения этой приправки пользуются специальными градационными приправочными рельефами. Для снижения простоев печатных машин очень важно устранить причины, вызывающие необходимость приправки в высокой печати. Для обеспечения величины давления по площади формы в заданных пределах надо соблюдать следующие условия: величина зазора в печатной паре, толщина формы, бумаги, декеля, а также его характеристики должны соответствовать необходимым показателям. Для бесприправочной печати надо применять ФППФ. Эти формы лишены главного недостатка металлических печатных форм, разнотолщинности. Все известные способы текстовой и иллюстрационной приправки можно разделить на 4 группы: 1)способы, реализуемые после установки формы в машину. Это наиболее трудоёмкие способы; 2)способы, реализуемые после изготовления печатной формы до установки её в машину, они предусматривают использование специальных приправочных материалов; 3)способы изготовления приправочного рельефа одновременно с изготовлением печатной формы, известные в настоящее время в 2-х модификациях – градационная приправка на фотополимерной фольге на термочувствительном материале; 4)введение приправки в печатную форму в процессе её изготовления, так называемая автоприправка. 31.Диаграмма печатного процесса, связь коэффициента перехода и количества краски с давлением. Эта диаграмма называется основной диаграммой печатного процесса. Качество оттииска характеризуется количеством краски, переходящей с формы на запечатываемую поверхность. До точки В закономерности в передаче краски не наблюдается. На участке ВС пропечатка улучшается, что связано с улучшением контакта в печатной паре благодаря сглаживанию неровностей поверхности бумаги с ростом давления. Дальнейшее повышение давления, начиная с точки С, приводит к меньшим изменениям к-та перехода. В точке С заканчивается выравнивание неровностей, создаётся плотноый контакт в печатной паре, и вплоть до точки D количество краски на оттиске растёт главным образом за счёт её поглощения обьёмом бумаги. На участке DЕ поверхность и обьём бумаги заполнены краской полностью. В дальнейшем на участке ЕF краска выдавливается за края печатающих элементов. При дальнейшем увеличении давления (FG) краска переходит с печатающих элементов на запечатываемый материал. Можно сделать вывод, что давление в точке С является минимально допустимым. 32. Градационная точность. Любое полутоновое изоб содержит ряд участков(деталей) отличающихся величиной коэффициента отражения P или оптических плотностей. Di=lgPi Воспроизведение градации оригинала и является основной задачей как формного, так и печатных процессов. Градация характеризуется: - общим контрастом: K=Pmax/Pmin -интервал оптических плотностей -контрастом смежных участков изображения Kg=Pi/(Pi+^P) – детальный контраст характеризует перепад коэфф. Отражения или оптич плотностей на границах деталей изображений. Особенность полиграф репродукционного процесса заключается в том, что градационное преобразование предусматривает трансформацию полутонового изобр в микротриховое (растровое) о характере передачи градации оригинала на растровом оттиске судят по кривым тоновоспроизведения (градационным кривым). Они могут быть различного вида, что зависит от условий проведения формного и печатного процессов. Положение градационной кривой стабилизированного печатного процесса определ особенностями формирования красочного слоя на растровых оттисках вкл и офсет. Процесс формирования красочного слоя на оттиске сопровождается частичным внедрением краски в бумагу, растискиванием, неравномерностью распределения толщины красочного слоя в пределах запечатываемой площадки. 33. Высокая печать: технологические возможности, область применения. Печ.эл-ты лежат на одном уровне, над пробельными. Пробельные м.б. на разных уровнях. Чтобы осущ-ть накат краски надо привести в контакт крас.аппарат и форму. Толщина наката 4-6 мкм. Краска ложиться неровно на печ.эл-ты, но и немного рядом(из-за эластичности валиков). Т.к. бумага имеет свою шероховатость, то создается некоторый прижим. Декель-легко деформируемый материал, компенсирующий неровности самого печатного аппарата и бумаги. Концентрация напряжения на краях эл-та за счет растяжения декеля и находящегося на нем запеч.материала на участках в пробелах получила название краевого эффекта. Т.к. бумага растягивается, то краска начинает сползать к краям печ.эл-та + там высокое напряжение и следовательно получается интенсивное закрашивание на краях и слабое внутри печ.эл-та. Кроме того возникает рельеф с оборота.операции по перераспределоению давления называется приправкой и занимает оч.много времени. В высокой печати для того, чтобы обеспечивать плавный переход тонов, надо оставлять точки в светах. Также есть проблема муара при печати цветных растровых изоб-ий. 34. Основные условия получения оттиска: 1)краска должна смачивать поверхности красочного и печатного аппаратов, валики, цилиндры, офсетное полотно, печатную форму, а также прилипать к ним, то есть проявлять свойство адгезии, 2)красочный слой как и слой увлажняющей жидкости при его движении в красочном и печатном аппарате должен расщепляться между поверхностями (явление когезии), в том числе между формой или офсетным полотном и запечатываемой поверхностью, 3)печатная краска должна проявлять поверхностные, в том числе капиллярные свойства в процессе закрепления. 35. Точность цветопередачи — соответствие цвета на оттиске заданному. Воспроизведение многоцветных ориг-ов оценивается точностью цветопередачи, на кот оказ влияние графическая точность. Например, изменение размеров и положения растровых эл-ов вызывает на оттиске искажение цветопередачи. Таким образом, соблюдение графической точности в процессе печатания явл важным условием получения качественных отт. Точность полиграфического воспроизведения зависит от точности изготовления печ форм и условий печ пр, взаимосвязанного со св-ми применяемых мат-ов (бум, красок). При условии идеально точной печ формы на точность цветопередачи влияют: цвет и толщина кр слоя, наносимого на форму и переходящего на бумагу; величина давления при печатании; упругоэластические св-ва декеля (или резинотканевой пластины); степень износа печ формы; точность работы печ машины; последовательность наложения красок при многокрасочной печати; св-ва кр и бум. Для кажд вида печати и конкретной печ продукции эти факторы должны быть оптимальными. Их определение является сложной задачей, требующей инженерных знаний технологических свойств печатных форм, свойств бумаги и красок и их взаимодействия в процессе печатания, вопросов цветовоспроизведения, конструкций печатного оборудования и других условий. Так, например, толщина получаемого красочного слоя на оттиске зависит не только от количества подаваемой на форму краски, ее состава и вязкости, но и от способа печати, величины давления, впитывающей способности бумаги и др. Даже при оптимальном давлении во всех основных видах печати краска в той или иной степени «раздавливается» — выходит за края печатающих элементов, что приводит к некоторому увеличению размеров растровых элементов и утолщению штрихов на оттиске. Ухудшается точность цветовоспередачи изображений, содержащих мелкие детали, на шероховатой поверхности бумаги (прерываются или исчезают тонкие линии, сливаются близко стоящие штрихи и др.). На точность воспроизведения многоцветных оригиналов значительное влияние оказывают не только оптические свойства красок, но и белизна бумаги, ее пористость, непрозрачность. Использование высокогладких мелованных бумаг улучшает точность воспроизведения как одноцветных, так и многоцветных изображений. Искажения многокрасочных изображений возникают при деформации бумаги вследствие изменения ее влажности, точности работы машины, которая может не обеспечить заданную точность приводки красочных изображений на оттиске. Наибольшие трудности возникают при печатании многокрасочной продукции, требующей высокой точности цветопередачи (репродукции с произведений живописи). В этих случаях практически почти невозможно достигнуть факсимильной точности воспроизведения изображения, особенно при репродуцировании высококонтрастных оригиналов. Поэтому стремятся максимально «приблизить» репродукцию к оригиналу. 36. Явление смачивания в печатном процессе. В печатном процессе основную роль играет избирательность смачивания. Рассмотрим офсетную печать. Рассмотрим часть печатного узла, состоящую из накатных валиков увлажняэщей и красочной системы, формного цилиндра с печ. формой и офсетного цилиндра. При любых конструкциях печ.узла печатная форма вначале контактирует с увл-щими валиками и потом с красочными, связано это с более высоким значеинем поверхностного натяжения увл.раствора на границе с водухом по сравнению с краской. Печатающие и проб.элементы формы, находясь практически в одной плоскости имеют различенную полярность(пробельные- гидрофильные, печ.-гидрофобные). На участке 1 увл.раствор смачивает(образует пленку) как проб., так, хотя и в мекньшей степени, и печ.элементы. без подачи краски на всей форме образуется сплошная пленка увл-го раствора. В зоне 2 происходит взаимодействие формы(печ. и проб. эл-ов)с краской. В рез-те водный раствор(пленка) вытесняется лишь с печ.эл-ов. На офс.цилиндр (резиновую пластину) переходит как красочная, так и водная пленки. Без подачи на форму увл.раствора или при недостаточной его подаче, краской покрываются (смачиваются) как печатающие так и проб.эл-ты. Таким образом, для вытеснения краской увл.раствора с любой поверхности необходимо чтобы поверхностное натяжение краски на границе с этой поверхностью было меньше, чем у увл.рас-ра с этой же поверх-тьюкраска будет вытеснять увл.рас-р с печ.эл-та т.к. различие в полярности краски и печ.эл-та меньше, чем у печ.эл-та и увл.рас-ра. При недостатке увл.рас-ра форма начинает тенить, и может полностью покрыться краской, а при избытке увл.рас-ра краска перестает ложиться на форму и на печ.эл-ты. Следовательно, необходимо нахождение баланса между краской и увл.рас-ром. 37. Закрепление краски на оттиске в высоком, офсетном, глубоком и флексографском способах печати. Подобно переносу краски на запечатываемый материал (бумагу), её закрепление на оттиске также будет сопровождаться заметным впитыванием. Существует несколько способов закрепления краски на оттиске: впитывание краски как единого целого, окисление и полимеризация связующего, испарение растворителя. Современные краски высокой и офсетной печати отличаются повышенной скоростью закрепления. Это обеспечивается применением в качестве связующих многокомпонентных систем, состоящих из смолы-плёнкообразователя, растворителя, разбавителя и смачивателя. Важную положительную роль в закреплении красок высокой и офсетной печати играют процессы тиксотропного структурообразования, то есть соединения частиц пигмента в пространственную структурную решётку. Важную роль в условиях нагревания оттисков, отпечатанных красками на многокомпонентных связующих, играет также десорбция, то есть извлечение стабилизаторов с поверхности частиц пигмента, интенсифицирующая тиксотропное структурообразование. Принципиальной особенностью красок глубокой и флексографской печати, непосредственно связанной с процессом закрепления, является наличие в их составе летучих растворителей. Пигменты и наполнители, тщательно распределённые в растворителях, образуют суспензию. Растворяя плёнкообразующие смолы, растворители позволяют получать жидкообразные красочные системы, равномерно распределяющиеся на печатной форме и запечатываемом материале. Испарение растворителей приводит к образованию прочной красочной плёнки. Для ускорения закрепления краски на оттиске исп-т методы: ИКизлученме, Уф-изл-е, облучение электронами, микроволновое изл-е, нагрев горячим воздухом, газовым пламенем идр., применяются и комбинированные способы. 38 Причины износа печатных форм в основных способах печати и пути их улучшения. Высокая печать. В процессе печатания любым способом форма испытывает двукратное воздействие: во-первых, при нанесении краски с помощью накатных валиков и удалении ее избытка (прежде всего в глубокой печати), а во-вторых, при получении оттиска (или переносе изображения на промежуточную поверхность в офсетной печати). Это воздействие выражается прежде всего в проскальзывании формы по контактирующим с нею поверхностям в условиях большего. или меньшего трения, однако 1'OJIbK(J в высокой (и флексографской) печати наблюдается еще и вдавливание печатающих элементов формы в накатные валики и бумагу, опирающуюся на декель. Это вдавливание вызывает растяжение эластичной оболочки валиков и бумаги, сопровождаемое возникно-вением дополнительного скольжения и трения, а следовательно, и износ формы. В зонах концентрации напряжения происходит наиболее интенсивное сошлифовывание и износ элементов формы. Большое влияние оказывают на тиражестойкость форм режимные параметры и технологические факторы процесса высокой печати. Влияние скорости печатания, обуславливающей величину, периодичность и направление знакопеременных нагрузок, опреде-ляется прежде всего связанным с нею изменением давления и, следовательно, характера деформирования приповерхностных слоев контактирующих материалов. Состав и структура декеля, а также структурно-механические свойства бумаги, определяющие необходимое давление и глубину вдавливания печатающих элемен-тов, имеют с точки зрения тиражестойкости форм важное значение. При использовании декелей и бумаг различной жесткости износ форм будет неодинаковым, увеличиваясь при уменьшении жесткости декеля (в результате повышения глубины вдавливания печатающих элементов) и применении более жесткой бумаги (в результате более интенсивного истирания их рабочей поверхности). Влияние присутствия краски на тиражестойкость печатных форм носит двоякий характер. С одной стороны, обладая свойствами смазки, она в определенной степени снижает коэффициент трения между формой бумагой и соответственно износ формы. С другой стороны, краска, даже не содержащая частичек с острыми гранями, объективно может способствовать износу в результате эффекта адсорбционного пластифицирования. Тиражестойкость печатных форм повышается с увеличением их твердости. Однако линейная зависимость износостойкости от твердости характерна лишь для некоторых чистых металлов, использующихся в формном производстве, в том числе и высокой печати. Важное влияние на износостойкость печатной формы оказывает ее температура в процессе печатания. Избирательность воздействия рабочей среды (красок и их связующих, растворителей, влаги и т.п.) как фактора, также влияющего на эксплуатационные свойства форм, определяется молекулярной природой материалов, межмолекулярным взаимо-действием, проникновением молекул среды в формный: материал (путем объемной диффузии и миграции по дефектам), набуханием материала, ориентацией макромолекул и другими структурными изменениями. Графический состав формы дополнительно способ-ствует неравномерному распределению давления по ее площади и, следовательно., неодинаковому износу отдельных групп печатающих элементов. Офсетная печать. Износ форм офсетной печати вызывается двумя причинами : механическим воздействием (истиранием) и ослаблением (или потерей) физико-химической устойчивости приповерхностных слоев печатающих и пробельных элементов. Глубокая печать. В глубокой, как и в высокой, печати износ форм является прежде всего следствием их механического истирания, однако в отличие от высокой печати здесь подвержены истиранию не печатающие, а пробельные элементы, которые - при правильном проведении печатного процесса и тщательной регулировке печатной машины - должны быть полностью свободны от краски: Истирание формы глубокой печати вызывается трением, возникающим: а) при перемещении ракеля вдоль печатной формы; б) при нанесении краски на форму с помощью накатного валика (при соответствующей конструкции красочного аппарата 3.6); в) при проскальзывании бумаги по пробельным элементам в момент получения оттиска, вызываемом, в частности, отклонением в толщине декеля. Из всех вышеперечисленных факторов наибольшее значение для сохранения печатной формы в стабильно рабочем состоянии имеет ее взаимодействие с ракелем. Степень воздействия ракеля на форму и, следовательно, величина износа последней зависят как от подготовки ракеля, так и от его установки, т. е. правильности выбора угла и усилия прижима 39. Разрыв красочного слоя при его транспортировке в печатной машине. Существующие методы представления. Большое количество факторов, влияющих на перехож краски не дают возможность перейти на количественный уровень, позволяющий характеризовать процесс общепринятными показателями. Попытка связать разнообразные факторы, влияющие на печатный процесс, может быть предпринята на основе теоретических представлений о разрыве красочного слоя между двумя невпитывающими поверхностями. Примем, что краска испывает вязкопластичные деформации до тех пор, пока работа, затрачиваемая на деформацию, не станет равной работе когезионного разрыва. Работа когезии определяется выражением Wк=2БS, где Б-поверхностное натяжение краски на границе с воздухом. Перенос краски возможен, если а – толщина слоя на форме – имеет значение, превышающее определённую величину. К-т краскопереноса определяется как К=x/а c=b-2xctgα, x-координата разрыва красочного слоя. Краскоперенос при печатании с меньшей линиатурой возрастает, потому что увеличивается b. 40. Декель и его роль в печатном процессе. Для обеспечения перехода краски на запеч.материал в процессе печати необходимо создавать надежный контакт печ. эл-тов формы и поверхностью бумаги. Для этого необходимо обеспечение в полосе контакта определенного давления, которое является функцией деформации и упругих св-в декеля. Деформация декеля включает различные по хар-ру составляющие: упругие, сумму эластических и пластических(остаточную) деформации, т.е. обратимые и необратимые. Есумм=Еу+сумма Еэл+Еост В создании давления печатания основную роль играют обратимые (упругая и частично элл-ая) деф-ции декеля. В завис-ти от св-в декеля количественные значения обратимых и необратимых деф-ций в нем различны. Во время работы в декеле постепенно накапливаются необратимые деф-ции, снижающие давление печати. Для определения суммарной деф-ции декеля и составляющих ее оьратимых и необратимых деф-ций анализируют кривую кинетики деф-ции декеля: Для работы отбирают те декели, в которых преобладают обратимые деф-ции. Релаксация-это процесс восстановления формы после снятия нагрузки. Значение времени релаксации в декелях не остается постоянным и изменяется в широких пределах. О наличии в декеле быстрых эл.деф-ций говорят малые значения времени релаксации и наоборот. Наличие в декеле медленных эл.деф-ций нежелательно, т.к. это приведет к накапливанию в нем необратимых деф-ций, не участвующих в создании давления, отчего давление в процессе печати будет уменьшаться, а качество оттисков- понижаться. 41. Печатно-технические свойства красок для основных способов печати. Это свойства бумаги: -степень проклейки; -отмарывание; -влаговосприятие; -пробивание; -прозрачность, светопроницаемость; -непрозрачность (%); -блеск(глянец); -гладкость; -выщипываемость; -сорность ( определяет соринки бумаги на поверхности бумаги, которые отчетливо видны на глаз; -значение pH 42. Графическая точность воспроизведения изображения при печатании, понятие и факторы, её определяющие Графическая точность воспроизведения — воспроизведение однотонного рисунка, состоящего из линий штрихов, отдельных пятен различной формы и размеров, текста, микроштриховых растровых элементов. Неточная установка бокового и переднего упоров в листовыравнивающей системе, неточный захват бумажного листа, неправильная обрезка его сторон приводит к изменению положения изображения на оттиске. Толщина декеля превышает соответствующий размер — увеличение размера объекта изображения. Скольжение — увеличение ширины штрихов, расположенных перпендикулярно к направлению движения листа. Ограничение количества краски, подаваемой на форму — уменьшение площади элементов изображения. Давление, нарушение баланса краска-вода и др. 43.Основные стадии печатного процесса. . В соответствии с этой схемой в каждой машине, независимо от способа печатания, можно выделить 4 основных элемента: 1)систему подачи бумаги, подводящую материал к зоне печатного контакта и имеющую устройство для отделения листов от стопы; 2)красочный аппарат – многозвенную систему валиков и цилиндров, назначение которой – непрерывное снабжение печатной формы определённым количеством краски. Система обеспечивает дозированную подачу краски из красочного ящика, раскат краски и превращение её в равномерную красочную плёнку, транспортировку краски от красочного ящика к печатной форме, накат краски на форпу технологически необходимым слоем с обеспечением равномерности слоя; 3)печатный аппарат – комплект элементов, включающий в себя носитель печатной формы и носитель бумаги, создаются условия для переноса нужного количества краски с печатающих элементов формы на запечатываемый материал под действием давленияи проводки запечатываемого материала через зону печатного контакта 4)системы вывода отпечатанной продукции, формирующую из отпечатанных оттисков комплекты, удобные для последующей технологической обработки. 45. Явление релаксации при работе и усадке декеля, их сущность и практическое значение. Для обеспечения перехода краски на запеч.материал в процессе печати необходимо создавать надежный контакт печ. эл-тов формы и поверхностью бумаги. Для этого необходимо обеспечение в полосе контакта определенного давления, которое является функцией деформации и упругих св-в декеля. Деформация декеля включает различные по хар-ру составляющие: упругие, сумму эластических и пластических(остаточную) деформации, т.е. обратимые и необратимые. Есумм=Еу+сумма Еэл+Еост В создании давления печатания основную роль играют обратимые (упругая и частично элл-ая) деф-ции декеля. В завис-ти от св-в декеля количественные значения обратимых и необратимых деф-ций в нем различны. Во время работы в декеле постепенно накапливаются необратимые деф-ции, снижающие давление печати. Для определения суммарной деф-ции декеля и составляющих ее обратимых и необратимых деф-ций анализируют кривую кинетики деф-ции декеля: Для работы отбирают те декели, в которых преобладают обратимые деф-ции. Релаксация-это процесс восстановления формы после снятия нагрузки. Значение времени релаксации в декелях не остается постоянным и изменяется в широких пределах. О наличии в декеле быстрых эл.деф-ций говорят малые значения времени релаксации и наоборот. Наличие в декеле медленных эл.деф-ций нежелательно, т.к. это приведет к накапливанию в нем необратимых деф-ций, не участвующих в создании давления, отчего давление в процессе печати будет уменьшаться, а качество оттисков- понижаться. 46. Приводка. Длина оттиска может зависеть, помимо прочего, от толщины запечатываемого материала. Только для определённой толщины длина на оттиске=длине на форме. Толстые запечатываемые материалы дают увеличение длины оттиска. Для сохранения нужной длины оттиска возможно 2 способа: 1)информация на плёнке содержит нужную длину оттиска. В этом случае коррекция длины происходит при помощи подкладки под форму, 2)толщина формы остаётся неизменной. В этом случае длина оттиска корректируется изменениями на плёнке. В последние годы достаточно широкое распространение получили комплексные системы приводки – комплекты специальных приспособлений и устройств, позволяющих выполнять взаимную приводку отдельных элементов изображения на всех этапах изготовления полноформатной многополосной формы, а также быструю и точную её установку в печатную машину. Для обеспечения определённого и постоянного положения всех элементов изображения по отношению друг к другу промежуточные носители изображения должны совмещаться с высокой точностью, что особенно важно при многокрасочном печатании. Это обеспечивается путём пробивки в переднем поле всех материалов приводочных отверстий, в которые пропускаются специальные штифты. 47.Признаки оттисков основных способов печати. Высокая печать: наличие рельефа с оборота за счёт деформации декеля и растяжения бумаги, краевой эффект – концентрация напряжений на краях печатающих элементов, в результате чего на краях концентрируется краска, при печатании растровых иллюстраций на форме имеются печатающие элементы в самых светлых местах, при печати растровых цветных иллюстраций возникает муар. Глубокая печать: край штриха имеет пилообразную форму, отсутствует муар. Офсетная печать: отсутствие рельефа с оборота, равномерное распределение краски по поверхности печатающего элемента, отсутствие точки в светах, наличие муара при воспроизведении цветного растрового изображения. 48. Емкость машиноформы. Машиноформа – комплект краска-форма одновременно устанавливаемых в машину. Емкость – кол-во печ листов полученных с одной машино-формы ( не зависит от ко-ва секций, а зависит от формата) -если формат издания = формату машины и она односторонняя, то емкость один печатный лист -если формат машины = ½ издания и машина двухсторонняя, то емкость один печатный лист -если формат машины = ¼ издания и она односторонняя, то емкость ¼ печатного листа. 49. Технологически необходимое давление, понятие и определяющие его величину факторы. Под давлением печатания понимают силу, приходящуюся на площадь зоны печатного контакта. В офсетной печати печатающие и пробельные элементы расположены практически в одной плоскости, в глубокой печатающие элементы расположены ниже поверхности формного цилиндра, но заполнены недеформирующейся краской. Поэтому можно считать, что давление в данном случает будет равно просто отношению силы к площади печатного контакта (формы). Давление в печатной паре создаётся с помощью механизма натиска, путём удаления или сближения печатного цилиндра и формного цилинда с установленной формой на расстояние технологического зазора. Во всех случаях величина технологического зазора должна быть меньше толщины декеля в свободном состоянии. Давление в полосе печатного контакта (удельное давление) будет зависеть от к-та заполнения формы. Важно не вообще создать в зоне печатного контакта (печатной паре) давление, а давление технологически необходимоу. Под технологически необходимым давлением Pтн понимают минимальное давление, при котором достигается наивысшее качество отпечатка. Определить технологически необходимое давление можно с помощью диаграммы печатного процесса. Эта диаграмма называется основной диаграммой печатного процесса. Качество оттииска характеризуется количеством краски, переходящей с формы на запечатываемую поверхность. До точки В закономерности в передаче краски не наблюдается. На участке ВС пропечатка улучшается, что связано с улучшением контакта в печатной паре благодаря сглаживанию неровностей поверхности бумаги с ростом давления. Дальнейшее повышение давления, начиная с точки С, приводит к меньшим изменениям к-та перехода. В точке С заканчивается выравнивание неровностей, создаётся плотноый контакт в печатной паре, и вплоть до точки D количество краски на оттиске растёт главным образом за счёт её поглощения обьёмом бумаги. На участке DЕ поверхность и обьём бумаги заполнены краской полностью. В дальнейшем на участке ЕF краска выдавливается за края печатающих элементов. При дальнейшем увеличении давления (FG) краска переходит с печатающих элементов на запечатываемый материал. Можно сделать вывод, что давление в точке С является минимально допустимым. 50.Оптическая плотность, понятие и факторы, ее определяющие. Оптич.плотность оттисков явл-ся нормированной величиной и обозначается в качестве денситометрических норм печатания. Значения D оттисков д.б. сторого опред-нной величиной с миним-ми отклонениями. Замеры D всегда проводятся на сплошном(безрастровом) изображении – плашке.Зональные D однокрас.плашек замеряют на денситометре за дополнительными светофильтрами(г-за к, п-за з, ж-за с, ч-за нейтрально серым).допустимые значения D по площади оттиска при печати как по сырому, так и по сухому для глянцевой бумаги для всех цветных красок= +-0,05, при печатании на матовой бумаге=+-0,08, для черной краски независимо от вида бумаги=+-0,10. контроль D как для однокрас. Плашек, так и для наложения провол=дят по спец.щкалам. которые распологаются на оттиске в долевом и поперечном направлениях. Шкалы располагаются вне оттиска, на его краях. 51. Назначение увлажнения в офсетной печати. Смачивание, адгезия и другие поверхностные явления играют в офсетной печати большую по сравнению с другими способами роль. Это обьясняется спецификой офсета, которая выражается прежде всего в использовании плоских форм, где элементы сформированы различными по молекулярно-поверхностным свойствам адсорбционными слоями: гидрофильными – на пробельных элементах и олеофильными – на печатающих. Чтобы в процессе печатания краска смачивала только печатающие элементы пробельные элементы предварительно увлажняют специальным водным раствором, который образует на их поверхности тонкий слой, препятствующий взаимодействию пробельных элементов с краской при контакте с красочными валиками. Таким образом, в процессе печатания офсетным способом происходит явление избирательного смачивания краской печатающих элементов, а увлажняющим раствором – пробелных. Для осуществления офсетной печати необходимо, чтобы водный увлажняющий раствор смачивал пробельные элементы и не вытеснял слоя краски с печатающих элементов, а краска смачивала печатающие элементы и не вытесняла слоя увлажняющего раствора с пробельных элементов. Методика подготовки увлажняющего раствора в офсетном способе печати: 1)оценить тип воды (сверхжёсткая, жёсткая, нормальная, мягкая, сверхмягкая). О жёсткости судят по электропроводности, 2)исходя из определённой жёсткости воды выбрать добавку для данного конкретного типа воды. В большинстве случаев pH увлажняющего раствора =5-5,5. Для определения типа добавки нужно замерить pH и электропроводность и построить следующую зависимость: pH С,% Электропроводность Получаем рекомендуемый интервал концентраций. Далее находим pH, который даёт данная концентрация. 52.Плоская офсетная печать, технологические возможности, способы печати. Сейчас основной. Классический офсет подразумевает наличие двух жидкостей:увл.рас-ра и краски. При неправ.организации рабочего процесса в офсете наблюдается разнооттеночность оттисков. Считается, что печ. и проб. эл-ты в офсете лежат в одной плоскости. Здесь очень важна сбалансированная подача воды и краски. Наличие солей в воде(жесткость/мягкость) приводит к разному поведению в печати (за счет поверх.натяжения). в офсете бумага контактирует не с формой, а с офсетным резинотканевым полотном. Увл.рас-р ложится в основном на проб.эл-ты, т.кт они лучше смачиваются. Часть увл.рас-ра чисто механически захватывается неровностями краски на валике и попадает в крас.аппарат. Следолвательно, печ.эл-ты создаются в дальнейшем не краской, а эмульсией краски(с капельками воды внутри). Следовательно очень важна сбалансированность системы краска –вода. 53. Классификация способов печатания. Классификация на виды и способы печати осуществляется применительно к печатной формы. Вид – это первичная категория, способ – зависимая категория. Видо печати 3 – высокая, плоская, глубокая. Это основные виды. Есть и специальные виды – например, тампонная печать. Любой вид характеризуется технологическими особенностями – расположением печатающих и пробельных элементов на форме. Виды делятся на ряд способов, которые характеризуют процесс получения изображений, основанный на переносе красочного слоя на запечатываемый материал. Способы делятся на косвенные и прямые. 54.Определение переноса краски в печатных процессах. Существующие методы представления. Переход краски с формы на зепечатываемую поверхность лежит в основе формирования печатного оттиска. Специфика процесса состоит в том, что он протекает в очень короткий промежуток времени (сотые доли секунды) и представляет собой разделение тонкого (3-5мкм) слоя краски между двумя поверхностями. Количество переходящей на оттиск краски зависит от множества факторов – характера формы и количества на ней краски, давления в зоне печатного контакта, показателей печатной краски и запечатываемого материала, скорости печатания и т.д. Влияние свойств основных материалов оценивается допусками на размерные искажения изображения, а также денситометрическими показателями изображения. Закономерности перехода краски с формы на запечатываемый материал было достаточно подробно изучены. Оказалось, что с ростом количества краски на форме возрастает и её переход на запечатываемую поверхность. Причём зависимость такова, что может быть аппроксимирована двумя прямыим, сходящимися под определённым углом P-количество краски, перешедшее на запечатываемый материал, m- первоначальное количество краски на форме. Используя экспериментальные данные для впитывающих материалов (например, бумаги) можно рассчитать к-то расщепления, предельное количество краски, внедрившееся в бумагу, а также краскоёмкость бумаги, то есть количество краски, которое необходимо для запечатывания 1 кв.м. бумаги 55. Декели печатных машин, их деформационные свойства, факторы, определяющие работоспособность декеля. Декель представляет собой специальную легкодеформирующуюся прокладку, помещаемую между запечатываемым материалом и печатным цилиндром. Давление декеля необходимо, во-первых, для того, чтобы выровнять поверхность запечатываемого материала и, во-вторых, компенсировать неточности самого печатного устройства. Назначение декеля состоит в создании легко регулируемого по величине давления печатания. Упруговязкому декелю присуща также способность частично компенсировать разброс давления, вызванный неточностью изготовления и недостаточной жёсткостью печатного устройства. В машинах высокой печати применяются многослойные декели из листов картона и бумаги разной жесткости, а также волокна для повышения упругих свойств. В офсетных машинах в качестве декельных материалов используют специальные резинотканевые пластины различной жёсткости, представляющие собой многослойную прорезиненную ткань с односторонним резиновым покрытием. В листовых машинах глубокой печати также применяют составной декель.Так как декели, сжимаясь в зоне контакта, непосредственно участвуют в создании давления печатания, важно знать их основные деформационные свойства. В момент приложения нагрузки в декеле возникает мгновенная деформация сжатия, которая постепенно возрастает, причём скорость накапливания деформации постепенно падает. При снятии нагрузки часть деформаций мгновенно исчезает, затем наблюдается постепенное уменьшение деформации. В момент приложения и снятия нагрузки в декеле возникает и исчезает теоретически мгновенно обратимая упругая деформация. В течение определённого времени в декеле постепенно накапливаются остаточные и эластические деформации. Упругая деформация вызвана мгновенными перемещениями под действием нагрузки отдельных участков звеньев молекул, имеющих большую степень свободы. Остаточная деформация, вызванная смещением молекул относительно друг друга с преодолением межмолекулярных связей, в высокополимерных материалах почти неосуществима. Поэтому механизм накапливания остаточной деформации в полимерных материалах можно представить как последовательное перемещение отдельных молекул, сопровождающихся постепенным распрямлением гибких цепей. Эластическая деформация, так же как и упругая, является обратимой, но она развивается и исчезает во времени. При выборе декельного материала важно знать количественный состав его деформаций. Преобладание в суммарной деформации декеля упругих и быстрых эластических деформаций должно обеспечить неизменную величину давления при длительном времени работы машины. На практике работоспособность декеля определяется величиной релаксации напряжений. Явление релаксации характеризует процесс постепенного возвращения в состояние равновесия декеля в зоне печатания. Вследствие релаксации давление в зоне печатания постепенно уменьшается. Уменьшение напряжения в декеле зависит от его деформационных свойств. Поэтому при выборе декельных материалов это необходимо учитывать и отдавать предпочтение материалам, обладающим основной долей упругих и быстрых эластических деформаций. Рациональным подбором соотношения вязких и упругих свойств декеля можно добиться такого состава деформаций, при котором снижение давления при печатании не выходит за пределы нормы. 56. Перспективы развития печ пр. Преодоление ограниченной степени агрегатирования производственных операций, возможно на базе расширения применения автоматизированных печатно-отделочных линий. Наиболее широкими эксплуатационными возможностями (в том числе и перспективного плана) характеризуются печатно-отделочные линии «Камерон Белт Пресс». Оно производится с форм, изготовленных из жидких фотополимеризующихся композиций по обычным технологическим схемам (глубина рельефа — 0,55 мм). В качестве формоносителя используется лента из интетической недеформирующейся пленки «Майлар», длина которой в зависимости от формата и объема книги составляет от 1,5 до 16,3 м. Разрезан ные на отдельные полосы печатные формы с помощью двусторонней липкой ленты монтируются на лентах- носителях в порядке их следования (на одной — четные, на другой — нечетные) с точным соблюдением приводки. После монтажа полос всего издания на пробопечатном станке изготавливается пробный оттиск, по которому проверяется правильность монтажа полос и производится окончательная читка корректуры. Одновременно на ленте проверяется качество замков для надежного соединения ее концов. Линии «Камерон Белт Пресс» характеризуются высоким уровнем оснащения контрольно-регулирующей техникой. Важное значение имеет также увеличение степени иллюстративности, красочности и повышение качества исполнения изданий, что расширяет номенклатуру продукции, изготавливаемой с применением печатно-отделочных линий. Здесь возможны два (уже достаточно проработанных) варианта: применение улучшенных ФПФ высокой печати или перевод линий на офсет. Планируется в перспективе использование на печатно-отделочных линиях струйной печати. Вплотную к интегрированным множительным системам примыкают новые — бесконтактные способы печатания (такие печатные процессы, в которых контакт между носителем воспроизводимого изображения и запечатываемым материалом в момент получения оттиска полностью отсутствует). Принцип электроэрозионной печати основан на сочетании двух явлений: испарения металла и локального расширения слоя красителя под действием термоудара, вызываемого точечным зарядом. В результате последовательного выжигания точек формируется определенная буква или графический элемент. На принципе электрофотографии основаны все известные в настоящее время лазерные печатающие устройства. Это — множительные средства нового поколения, работающие без механических элементов, что обусловливает их большие потенциальные возможности прежде всего в отношении скорости печатания, тем более что в лазерных печатающих устройствах используется исключительно ротационный принцип переноса изображения на листовой или рулонный материал. Видное место среди бесконтактных способов печатания занимает струйная печать. Определенное распространение в качестве альтернативы буквопечатающим устройствам традиционного типа находит термография. 57. Прогонный тираж и факторы, его определяющие. Листопрогон – это каждый прогон бумажного листа через машину независимо от числа печатных секций. Лпр=(VфплТ(Кл+Коб)S)/2pФ, S-количество сторон бумажного листа, запечатанного в машине, p-ёмкость машиноформы в физических печатных листах, Ф-количество краскоформ, установленных в машине, Кл-количество красок, запечатанных с лицевой стороны. Краскооттиск – оттиск, полученный после контакта листа бумаги с одной формой. Если при прохождении машины лист соприкасается с 2-мя, 3-мя и больше формами, то число краскооттисков будет 2,3 и т.д. за один прогон листа. Если машина 2-сторонняя и её формат=формату издания, прогонный тираж уменьшится в 2 раза. Если на однокрасочной машине надо напечатать 4 краски, прогонный тираж увеличится в 4 раза. Если машина имеет половинный формат, прогонный тираж увеличится в 2 раза. Краскоформа – это печатная форма, предназначенная для печати одной краской. Например, для печати 4-красочной продукции используются 4 краскоформы Краскопрогон–листопрогон, умноженный на среднюю красочность. Машиноформа – количество краскоформ, одновременно устанавливаемых в машину. Ёмкость машиноформы – количество печатных листов, получаемых с одной машиноформы за один цикл. Расход бумаги = (VT(axb)d(1+Ктнб)/2, Ктнб – технологическая норма на печать и брошюровку, d – удельный вес бумаги. Количество приладок = ((V+0,25р)/р)+1 Доля бумажного листа – часть бумажного листа, соответствующая одной странице книжного или журнального издания. Формат бумажного листа – это размер бумажного листа – его величина, выражаемая размеров его 2-х смежных сторон. Например, 60х90, где 1-я цифра – это ширина, а 2-я – высота бумажного листа. Формат издания – размер по ширине и длине одной страницы издания. Он меньше доли листа на величину обрезки. Для формата, например, 60х90/16 до обрезки размер страницы = 60:4 и 90:4, то есть 150х225мм. Обрезка осуществляется с 3-х сторон: верхнее поле на 34мм, нижнее – на 6-7мм, переднее (боковое) – 5 мм, поэтому формат издания после обрезки будет = 150х225мм. Печатный лист – единица измерения печатного издания. Физический печатный лист=половине бумажного листа любого стандартного размера или полному листу, запечатанному с одной стороны. Условный печатный лист – это запечатанный с одной стороны лист формата 60х90. Печатный лист-оттиск – это оттиск, отпечатанный с одной стороны бумажного листа. Обьём издания в печатных листах одного экземпляра V, умноженный на тираж издания Т, даёт общее количество печатных листов-оттисков издания. 58.Четкость контуров. Четкость контуров на оттиске контролируется передачей макро и микроштриховых эл-ов изоб-я. Сюда же можно отнести и разрешюспособность, харак-щуюся количеством раздельно передаваемых штрихов на единицу длины. Характер изменения D на границе раздела запечатанный эл-т-пробел дает представление о четкости изоб-я. Чем больше интервал D на этой границе, тем выше резкость. Четкость зависит от размера эл-та, вида бумаги и способа печати. С уменьшением толщины(ширины штриха) падает его D и резкость. Контуры (штрихи), даже при их постоянной ширине могут изза неоднородности бумаги изменять свою интенсивность, что приводит к нечеткости линий и знаков на оттиске.(особенно это для глубокой печати, где штрих.эл-ты на форме растрированны). 59. Глубокая печать. Основной сферой применения глубокой печати в издательской полиграфии явл изготовление массовых иллюстрированных журналов. Широко применяется в изготовлении рекламных проспектов, изданий по туризму. Достоинства: стабильность воспроизведения различных по характеру оригиналов, возможность обеспечения хорошего качества оттисков на низкосортных бумагах, относительная простота и стабильность печатного процесса, высокая степень автоматизации печатных машин, 60. Порядок наложения красок 2 варианта: 1) 2-ая краска ложится на уже закрепившийся красочный слой 2) каждая последующая краска наносится на предыдущую краску до ее закрепления. При печати «по-сухому» - растровые элементы имеют более четкие контуры; -не происходит искажения цвета; - кол-во краски переходящая на запечатываемый материал, зависит только от кол-ва краски на форме => слой одной толщины; - нет границы раздела между красочными слоями При печати «по-сырому» - толщина каждого последующего слоя, меньше предыдущего; - необходимо соблюдать адгезионно-когезионный баланс (К

Показать полностью…
Похожие документы в приложении