Всё для Учёбы — студенческий файлообменник
1 монета
doc

Курсовая «Анализ изготовления форм для флексографской печати» по Технологии формных процессов (Дмитрук В. В.)

Введение

Получившая свое название от гибких (flexible) печатных форм, флексографская печать, наряду с офсетной и глубокой печатью, уже на протяжении нескольких лет относится к важнейшим способам печати на упаковках и продолжает расширять свои рыночные возможности. Этот вид печати отличается от остальных быстрым, с наименьшими затратами производством печатных форм и высокой приспосабливаемостью запечатываемых материалов при постоянно улучшающемся качестве печати. Эластичность печатной формы позволяет запечатывать самые разнообразные подложки, поэтому флексографская печать не ограничена только гладкими поверхностями.

Немаловажной в процессе печати является стадия производства печатных форм, в данной работе рассматриваются технологии, материалы и оборудование, применяемые на стадии производства печатных форм для флексографской печати. Правильный выбор и соотношение этих характеристик позволяет выпускать продукцию высокого качества.

1 Техническая характеристика изделия

Сегодня область применения флексографии очень широка, однако наиболее востребованным этот способ печати оказался в производстве упаковки и этикетки. Флексографским способом печатают на различных пленках, многослойных комбинированных материалах, алюминиевой фольге и многих других материалах. В данной работе за образец выбрана упаковка (фантик), так как она дает наиболее широкое представление о данном виде печати. Упаковка изготовлена из фольги, на ней содержится следующая информация: наименование продукции, адрес и название фирмы-изготовителя. В представленной ниже таблице дается характеристика изделия по наиболее важным показателям.

Таблица 1 — Техническая характеристика изделия

Показатель Характеристика

Наименование изделия Упаковка (фантик)

Способ печати Флексографский

Запечатываемый материал Фольга

Формат изделия, мм 87×113

Красочность 8 красок (голубая, желтая, красная, зеленая – 2 оттенка, синяя, белая, золотая – желтая металлизированная)

Линиатура, лин/см 50

Кегль основного шрифта, пт 6

Тираж, млн.экз. 9

Подробная характеристика, изложенная в данной таблице, дает возможность правильно выбрать технологическую схему изготовления изделия, начиная от его допечатной подготовки и заканчивая послепечатной обработкой.

2 Общая технологическая схема изготовления изделия

Для того чтобы повысить экологичность и технологичность процесса, издание лучше всего изготавливать по следующей схеме (печатные формы лучше изготавливать методом негативного копирования):

Допечатная подготовка:

-Цветокоррекция и цветоделение оригиналов;

-Учет потенциальных проблем при печати (процедура вкопирования — треппинг, обеспечение воспроизведения насыщенных цветов, профилактика растровых разрывов)

-Верстка изображения;

-Запись PS-файла;

-Растрирование.

Изготовление печатных форм методом негативного копирования:

1) Входной контроль (оборудования, фотоформы, формной пластины);

2) Засветка оборотной стороны;

3) Основное экспонирование;

4) Проявление;

5) Сушка; 6) Дополнительное экспонирование;

7) Финишинг.

В результате получается печатная форма с трапециевидными печатными элементами, одинаковыми по высоте.

Формат пластины 30х40 см.

Печатный процесс:

8-красочная печать, тираж 9 млн.экз., на фольге.

1) Подготовка машины.

1.1) Подготовка материалов:

-Выбор марки запечатываемого материала,

-Выбор печатной краски.

1.2) Подготовка печатной машины:

-Подготовка печатного устройства (установка декеля и печатных форм),

-Подготовка красочного аппарата,

-Подготовка системы для подачи, проведения и приема запечатываемого материала,

-Проверка дополнительных устройств (сушильного и противоотмарывающего),

-Контроль качества.

2) Печатанье тиража (контрольные оттиски, тираж).

Послепечатная обработка:

-Разрезка материала на рулоны;

-Упаковка;

-Сдача тиража.

3 Сравнительный анализ формных флексографских материалов

3.1 Общие сведения о флексографской печати

Флексографский способ печати является разновидностью высокой печати. В этом виде печати используются, в отличие от других видов, упругоэластичные (резиновые или полимерные) печатные формы и маловязкие быстрозакрепляющиеся печатные краски. Это позволяет запечатывать разнообразные подложки, будь то ламинированная бумага, ткань или рельефная бумага, и использовать для изготовления печатных форм материалы, совместимые со всеми типами красок. [1]

В процессе печатания краска наносится на печатную форму дозированным по толщине слоем с помощью распределительного валика (анилоксового), поверхность которого расчленена на мельчайшие ячейки в виде усеченных пирамид или призм. С печатной формы краска передается на запечатываемый материал под очень малым давлением, обеспечивающим высокую тиражестойкость печатных форм. Кроме того, маловязкие быстрозакрепляющиеся краски, содержащие летучие растворители, позволяют печатать с большой скоростью как однокрасочную, так и многокрасочную продукцию на различных материалах. В настоящее время флексографская печать является одним из самых популярных и экономичных способов печати, она используется главным образом для производства этикеточно-упаковочной продукции. [2]

Таким образом, флексографская печать отличается высоким качеством оттисков при низкой себестоимости единицы продукции. Этот способ передает множество оттенков и полутонов и безошибочно совмещает цвета при многоцветной печати с помощью автоматической приводки форм в печатной машине. Готовое изделие отличает очень тонкий слой краски на материале, за счет чего существенно выигрывает качество изображения.

3.2 Флексографские пластины и печатные формы

Флексографские печатные формы служат не только для переноса краски на запечатываемый материал, но и выполняют в процессе печатания функцию декеля. Они компенсируют дефекты рабочих поверхностей печатающего аппарата и неровности поверхности запечатываемого материала. Кроме того, в процессе печатания форма непрерывно подвергается воздействию различных полярных и неполярных растворителей, входящих в состав печатных красок. Эти требования удовлетворяются, прежде всего, благодаря определенным упругоэластичным и физико-химическим свойствам материала печатной формы. [2]

Технология флексопечати позволяет применять формные цилиндры самого разного диаметра. Это делает ее более выигрышной по сравнению с другими видами печати. Особенно ярко флексографская печать выявляет это достоинство при изготовлении этикеток, ярлыков, бирок, билетов, при печати на картоне и других упаковочных материалах, поскольку продукция данного рода довольно разнообразна по своим размерам. Кроме того, флексопечать существенно отличается от иных способов печати системой подачи краски на печатную форму.

Эластичность флексографской печатной формы приводит к тому, что при закреплении на формном цилиндре рабочая поверхность формы растягивается по окружности цилиндра. Эта рабочая поверхность (за счет своей толщины) имеет несколько больший радиус, чем сам цилиндр. Данное явление называется дисторсией, и обычно ее величина составляет 93-95%. Для компенсации дисторсии изображения перед выводом на фотоформы масштабируются по оси, соответствующей движению запечатываемого материала [3]

3.2.1 Разновидности печатных форм

По своей конструкции печатные флексографские формы могут быть в виде пластин, валов со сменными цилиндрическими или постоянными формами. Наибольшее применение получили пластинчатые формы, которые подразделяются на:

1) Однослойные (рисунок 1, а), состоящие из одного упругоэластичного материала, например резины, полимера или каучука;

2) Двухслойные (рисунок 1, б) и трехслойные, у которых слои различаются упругоэластичными свойствами, позволяющими улучшать деформационные характеристики печатных форм.

Рисунок 1 — Схема получения оттиска флексографской печати: а — с однослойной формы; б — с двухслойной формы

При печатании с однослойных форм в полосе контакта происходит деформация печатающего элемента, без изменения объема, что приводит к увеличению ширины штриха или площади растрового элемента на оттиске. У многослойной формы печатающий слой изготавливается из эластомера со сплошной структурой, а основание – из микропористого эластомера, который при сжатии изменяется в объеме. При этом модуль упругости нижнего материала должен быть в 2-3 раза ниже модуля упругости печатающего слоя. В этом случае в зоне контакта печатающих элементов не деформируется, а происходит изменение под ним объема материала основания формы, благодаря чему значительно уменьшаются искажения изображения. Более подробно однослойные и многослойные печатные формы будут рассмотрены ниже. [2]

3.2.2 Геометрические показатели печатной формы

Терминология, используемая для описания печатной формы флексографской печати, приведена на рисунке 2.

Рисунок 2 — Геометрические показатели печатной формы

Лицевая сторона — это печатаемое изображение, оно должно быть гладким и иметь четкие края. Угол наклона боковых граней должен обеспечивать достаточную прочность печатающих элементов. Глубина рельефа — это расстояние по вертикали от дна пробела до внешней поверхности печатающего элемента. Тыльная (оборотная) сторона пластины в случае фотополимерных форм представляет собой полиэфирную подложку, обеспечивающую стабильность размеров. Резиновые формы, за редкими исключениями, не имеют стабилизирующей основы. Полная толщина формы равна расстоянию между лицевой и оборотной сторонами формы, то есть расстоянию между поверхностью формного цилиндра и поверхностью формы, контактирующей с запечатываемым материалом. Тонкие формы имеют толщину от 0,025 до 0,045 дюйма; они применяются преимущественно в производстве газет и узкополосной этикетки. Существует тенденция к постепенному переходу к работе на этих формах и в других секторах производства. В большинстве сегментов промышленности, за исключением печати на гофроматериалах, наиболее распространены пластины толщиной от 0,150 до 0,250 дюйма. Общая для большинства приложений тенденция заключается в переходе к применению тонких форм, поскольку они обеспечивают большее разрешение и меньшее растискивание. [1]

3.2.3 Состав флексографских пластин

Все флексографские формы изготавливают либо из резины, либо из фотополимеров. Первоначальным материалом была резина. До внедрения в 1973 году фирмой DuPont фоточувствительных полимеров резина являлась единственным доступным материалом для изготовления флексографских форм. Качество первых полимерных форм оценивалось путем сравнения с резиновыми формами. Существовал целый набор модификаций резины, разработанных с учетом специфических требований к печатно-техническим свойствам.

Основным из этих свойств является способность воспринимать и переносить краску от анилоксового валика на субстрат. Другим требованием является эластичность, то есть способность восстанавливать форму сразу после контакта с анилоксовым валиком и после натиска печатным цилиндром. Эластичность позволяет обеспечивать краскоперенос при различных скоростях печатания. Форма должна быть стойкой к действию растворителей в красках, то есть она не должна набухать или изменять свою твердость, она должна быть износостойкой. [4]

Твердость и толщина форм должны соответствовать используемому в данный момент запечатываемому материалу и сюжету. Форма должна быть однородной по толщине, формы, не удовлетворяющие этому требованию, нуждаются в избыточном давлении для переноса краски с анилоксового валика. Это приводит к выдавливанию краски на боковые грани печатающих элементов, как следствие, к грязной печати. Повышенное давление также вызывает дополнительное растискивание, особенно снижающее качество печати тонких штрихов и растровых изображений. Пенопластовая монтажная лента лишь частично компенсирует непостоянство толщины формы. Твердость формы также очень важна, чем нерегулярнее структура материала и чем больше его пористость, тем мягче формный материал. Формы с твердостью 25-35 единиц по Шору-А используются для печати на гофрокартоне. Обычной нормой является применение формы с твердостью 55-60 единиц, а более твердые формы применяются для печати с максимальным разрешением на жестких гладких поверхностях. [4, 5]

Как указывалось выше, существуют два типа флексографских пластин: резиновые и фотополимерные.

Резиновые:

До начала 1970-х годов во флексографской печати печатание производилось при помощи вулканизированных, а с оборотной стороны шлифованных (для достижения равномерной толщины) резиновых форм. То есть, резиновые формы изготавливались путем матрицирования (тиснением отливных форм) с использованием сырой резины с последующей ее вулканизацией. Высота форм зависела от запечатываемого материала. При использовании печатной формы из однородного материала, от ее высоты зависит величина деформации в зоне контакта с печатным цилиндром. Чем толще и мягче форма, тем лучше она контактирует с более шероховатой и неровной поверхностью или меняющимся по толщине запечатываемым материалом. Но именно в этом и заключается проблема толстой печатной формы. Толстые формы изготавливают с большими допусками по толщине, кроме того, их поверхность и рельеф нестабильны, что приводит к увеличению давления из-за деформации. [3, 4]

Резиновые, а точнее эластомерные, клише обладают лучшим качеством, если нанести на всю их поверхность эластомер и вслед за этим лазерным гравированием получить на ней печатный рельеф. Печатающие элементы (в отличие от фотохимического способа) имеют боковые грани, скошенные к основанию, в то время как верхняя поверхность имеет прямые вертикальные боковые грани (рисунок 3). Это существенно повышает устойчивость клише к износу во время печати тиража и уменьшает связанное с этим растискивание растровых точек. [3]

Рис. 3. Сравнение рельефов печатной формы, созданной химико-фотографическим способом из фотополимеризующейся композиции, и резиновой печатной формы, изготовленной способом лазерного гравирования

Гравированные лазером клише ещё мало распространены, их линиатура растра составляет 40 лин/см, что существенно ниже, чем у фотополимерных печатных форм (где она составляет приблизительно 60 лин/см). [3]

Для экспонирования металлических или твердых фотополимерных пластин используется негатив. Металлическая пластина покрыта слоем светочувствительной композиции, которая устойчива к кислотному травящему веществу. Экспонированная пластина проявляется, и открывшиеся в результате этого места на поверхности металла вытравливаются. В итоге получается форма, на которой печатающие элементы возвышаются над пробельными. Металлическая формная пластина используется в качестве патрицы для получения матрицы, с помощью которой изготавливают резиновую печатную форму. Металлическую матрицу вдавливают в соответствующий материал на достаточную глубину, где она удерживается необходимое время. После разделения получившейся матрицы и патрицы, осматривают их поверхность, а затем поверхность формы покрывают полотном сырой резины и патрицу с резиной вдавливают в матрицу. Под действием давления и нагрева резина вулканизируется, получается резиновая копия – собственно печатная флексоформа. В процессе изготовления резиновой формы происходит усадка. [1]

Фотополимерные:

Фотополимерная пластина получается из светочувствительной пластмассы. Неэкспонированный материал нестабилен, пластичен и бесполезен как пластина. После экспонирования он, подобно резине, приобретает устойчивость и эластичность. Негатив для фотополимера отличается от негатива для получения резиновой формы, в нем предусматривается компенсация только удлинения при установке формы на формный цилиндр, поскольку других линейных искажений нет.

Сырьём для фотополимеризующихся материалов служат эластомерное связующее вещество, ненасыщенные мономеры и УФ-фотоинициаторы. Они растворимы в воде или в органических растворителях. При засветке УФ-лучами происходит реакция полимеризации или "сшивание". Образованные путем этой реакции фотополимеры становятся нерастворимыми. При частичной засветке фотополимеры могут частично задубливаться, в то время как незасвеченные участки можно растворить, т.е. они сохраняют способность к вымыванию. Это свойство используется при изготовлении рельефных печатных форм. Как указывалось выше, фотополимерные пластины, которые используют для изготовления печатных форм, состоят в основном из слоя мономера, соединенного с жесткой подложкой. Для увеличения диапазона экспозиции и улучшения краскопереноса на него иногда наносят специальный слой, который, в свою очередь, часто покрывают защитной пленкой. Чтобы пленка легче отделялась, между ней и мономером нередко размещают еще один разделительный слой. [4, 6]

Фотополимерная форма может быть исходно твердой (solid) или получаться при экспонировании слоя жидкой (liquid) фотополимеризующейся композиции, причём твёрдая их форма используется чаще. Сущность формных процессов в обоих случаях одинакова, хотя их исполнение и оборудование различны. Пластина сначала экспонируется с оборотной стороны, это экспонирование необходимо проводить в течение точно определенного промежутка времени, чтобы создать нерастворимый твердый слой для будущих пробельных элементов. Затем пластина экспонируется через негатив, который пропускает свет в местах печатающих элементов, при этом протекают процессы фотоинициируемой полимеризации, в результате которых материал упрочняется в освещенных местах. Затем пластину обрабатывают раствором, в котором растворяются неэкспонированные участки, в результате образуется рельеф, воспроизводящий изображение. После заключительной операции финишинга и сушки форма готова к установке на формный цилиндр. [1, 5]

Печатные формы на основе твердых (solid) фотополимеризующихся композиций:

В середине 1970-х годов стали внедряться флексографские формные пластины с твердым фотополимерным слоем. Фотополимерные печатные формы имели дефекты резиновых форм такой же толщины при выполнении более высоких требований в растровой печати.

При твердых (solid) системах, применяемых помимо аналоговой и при цифровой записи (запись маски), фотополимерные печатные формы изготавливаются производителем форм, он обеспечивает качественное и безвредное для окружающей среды производство форм. Твердые фотополимеризующиеся пластины поставляются в готовом для экспонирования виде такими фирмами, как BASF (например, формные пластины Nyloflex) или DuPont (пластины Cyrel). Твердые флексографские формы не разрушаются и не изнашиваются, пластина чувствительна к воздействию тепла, дневного света, УФ-излучения и коротковолнового искусственного света, поэтому она может обрабатываться при безопасном свете без УФ-излучения, при этом форма остается эластичной и гибкой. Такие формы предназначены для печатания флексографскими красками на спиртовой или водной основе, могут также применяться УФ-краски и лаки. Но они несовместимы с масляными красками и растворителями, например ацетатами. [4, 5]

Печатные формы на основе твердых (solid) фотополимеризующихся композиций бывают однослойными и многослойными. Однослойные пластины состоят из рельефного слоя (не "сшитого" фотополимера), покрытого защитной фольгой. Разделительный слой обеспечивает лёгкое отделение защитной фольги, лавсановая основа на оборотной стороне пластины служит для ее стабилизации.

Однослойные печатные формы изготавливаются толщиной от 0,76 мм (например, для печати на пакетах, плёнках, тонком картоне) до 6,35 мм (например, для печати на гофрокартоне, мешках из бумаги или пластика). При работе на пластинах толщиной до 3,2 мм могут использоваться линиатуры до 60 лин/см. Более толстые печатные формы (от 4 до 5 мм) используются с линиатурами до 24 лин/см. [5]

Многослойные пластины, предназначенные для качественной растровой печати, они комбинируют в своей структуре принцип относительно твердых тонкослойных пластин со сжимаемой основой. Подложка сама образует сжимаемую основу для рельефного слоя и принимает на себя деформацию при печати, при этом сохраняется печатный рельеф. Стабилизирующий слой обеспечивает почти полное отсутствие продольной деформации вследствие изгиба плоской печатной формы при монтаже на формный цилиндр. Достигаемый эффект повышения качества печати имеет место в том случае, когда тонкие однослойные печатные формы со сжимаемым пористым слоем приклеиваются на формный цилиндр. [5]

Для систем "Компьютер-печатная форма" сущность технологии состоит в следующем (например, для цифровых флексографских формных пластин фирмы BASF): при удалении защитной фольги освобождается "черный" слой, на который, например, с помощью луча лазера (с длиной волны 1064 Нм) можно осуществлять запись путем разрушения слоя (абляции). Лазерный луч разрушает черный абсорбирующий энергию слой, при этом на формной пластине осуществляется запись точка за точкой, черный слой выполняет задачу копируемого оригинала (негатива). После завершения записи пластина засвечивается по всей ее площади (предварительная и основная экспозиции) и дальше обрабатывается так же, как однослойная формная пластина для получения рельефа. [5]

Печатные формы на основе жидких (liquid)фотополимеризующихся композиций:

При применении систем на основе жидких фотополимеризующихся композиции, флексографские формы изготавливаются толщиной 1,7-8,0 мм. Для изготовления печатной формы на основе таких композиций в зависимости от формата формы и системы оборудования требуется от 44 до 60 минут. Формы могут использоваться сразу же после их изготовления. [4]

3.2.4 Общие сведения о копировальном процессе и копировальных слоях

Процесс изготовления форм фотомеханическим способом слагается из двух этапов: 1) получение фотоформы (фоторепродукционный процесс); 2) получение печатной формы (формный процесс). Формный процесс также проводится в две стадии: 1) копирование фотоформы на светочувствительный копировальный слой, нанесенный на формный материал; 2) химическая обработка поверхности формного материала через копию, полученную в копировальном процессе. Пленка копировального слоя, оставшаяся на формном материале после экспонирования и проявления, служит для защиты формного материала от воздействия агрессивных сред.

Копировальный слой представляет собой тонкую полимерную пленку, растворимость которой в соответствующем растворителе меняется в результате действия УФ-излучения. В соответствии с этим различают позитивные и негативные копировальные слои. У позитивных растворимость в соответствующем растворителе под действием УФ-излучения возрастает. В случае же негативных слоев, которые в большинстве случаев и применяются во флексографии, растворимость под действием УФ-излучения снижается в соответствующем растворителе. При использовании негативного копировального слоя на оттиске получается негативное изображение, после проявления копии обнажается поверхность под теми участками слоя, на которые свет не действовал.

Основные требования к копировальным слоям заключаются в следующем:

1) Способность соответствующей светочувствительной полимерной композиции при нанесении на подложку образовывать гомогенные, беспористые, тонкие полимерные пленки заданной толщины.

2) Хорошая адгезия пленки к подложке;

3) Изменение растворимости в пленке в соответствующем растворителе в результате действия УФ-излучения;

4) Достаточная разрешающая способность слоя;

5) Высокая избирательность проявления (отсутствие растворимости тех участков слоя, которые должны остаться на подложке);

6) Защитная пленка должна хорошо защищать подложку от воздействия агрессивных сред;

7) Быть экономичными и экологичными. [2]

3.3 Способы изготовления печатных форм флексографской печати

Существуют два основных способа изготовления форм флексографской печати – аналоговая запись и поэлементная (цифровая) запись. Рассмотрим подробнее каждый из них.

3.3.1 Аналоговая запись

К данному способу изготовления печатных форм флексографской печати можно отнести процесс негативного копирования. В этом случае используются формные пластины различной жесткости и толщины. Чем толще пластины, тем больше их жесткость.

В случае негативного копирования флексографская формная пластина, схематично изображенная на рисунке 4, состоит из полимерной подложки (1), адгезийного подслоя (2), светочувствительного фотополимерного копировального слоя (3) и слоя защитной пленки (4).

4 3

2 1 Рисунок 4 — Структурная схема формной пластины для способа негативного копирования

Традиционные формы делают большинство производителей, наиболее известные из них: Asahi, BASF, DuPont и MacDermid. Их явное преимущество – разнообразие, привычность использования в печатном процессе и широкое распространение формного оборудования. Есть варианты, где форма состоит из защитных покрытий и слоя мономера, в некоторых мономер закреплён на несущем слое – полимерном или металлическом. Проблемы с ними известны: ухудшение экологической обстановки; необходимость дорогостоящей регенерационной системы и специального помещения для неё; мощные вытяжки на всех участках; дороговизна сольвентного раствора. Всё это способствует повышению цен на формы и удорожанию печатной продукции. [2]

Попытка отказаться от органического растворителя привела к изобретению водовымывных форм, наиболее известными производителями являются: MacDermid и Toyobo (Cosmolight NEO, Cosmolight NS), JetFlex (UVW-094, UVW-114), Flint Group (nyloflex sprint). Кроме экологических преимуществ, поставщики обещают рекордное время изготовления форм — меньше 1 часа, что сравнимо с технологией Fast от DuPont. Их можно обрабатывать в сольвентных процессорах, установив специальные щётки с нейлоном № 66 и заменив химический раствор водой (pH > 11) с добавками ПАВ (Toyobo) либо обыкновенной водой (JetFlex, Flint Group).Но и у них существуют недостатки, такие как наличие специального вымывного оборудования и зависимость свойств от влажности воздуха. Действительно, вода для них то же, что для обычных форм – растворитель, при высокой влажности форма набухает. [7]

Водовымывные флексографские пластины имеют два главных преимущества перед проявляемыми растворителем фотополимерными пластинами – снижение нагрузки на окружающую среду и ускоренная обработка за счёт быстрого высыхания формы, аналогичные преимущества предлагают термальные и фотополимерные технологии. У водовымывных пластин есть и другие достоинства: улучшенный краскоперенос, повышающий оптическую плотность плашек, высокая тиражестойкость. На начальном этапе распространению водовымывных пластин препятствовала ограниченная совместимость с красками и низкое разрешение. Воспроизведения растровых элементов в диапазоне 3–95% при разрешении 48 лин/см для печати этикеток УФ-красками было явно недостаточно. Это подходило широкорулонным типографиям, но у них возникали проблемы с красками. Несмотря на ограничения, в ряде сегментов водовымывные пластины оказались востребованы и остаются в ассортименте поставщиков. Разрешение стало выше, улучшилась совместимость с красками.

На создание и производство первых в мире водовымывных пластин претендует японская Toyobo, предлагающая серии Printlight для высокой печати с 1977 г. и Cosmolight для флексографии с 1992 г. Последняя совместима с УФ-отверждаемыми, сольвентными и водными красками. В 2003 г. в ряду водовымывных пластин появились цифровые формы DS и DF для обработки на CtP с улучшенным воспроизведением и качеством печати. Не содержащий углерода маскирующий слой не загрязняет вымывной раствор в процессе обработки. Ещё одна новинка от Toyobo - пластина NS с отличной стойкостью к спиртовым краскам с содержанием этилацетата до 40% и разрешающей способностью 1-95% при линиатуре 70 лин./см, разработанная для печати высококачественной флексографской упаковки, ярлыков, этикеток, конвертов. В Европе и Великобритании пластины Toyobo представляет AV Flexologic, специально для них сделавшая вымывную систему Aquasuper MK II с самоочищающейся мембраной, непрерывно отделяющей полимер от вымывного раствора, что позволяет минимизировать воздействие на окружающую среду.

Другой японский производитель водовымывных флексографских пластин Toray Industries предлагает серию Toreflex. Их дистрибьютор - Dantex Graphics, производитель вымывного оборудования для форм высокой и флексографской печати, ярый сторонник водовымывной технологии. Ассортимент Toreflex позволяет печатать широкий спектр продукции, включая гибкую упаковку, ярлыки и этикетки, конверты, картонную тару, мешки, бумажные полотенца и салфетки. Серия LT оптимальна для водных и УФ-красок, FT — для спиртовых, в т. ч. с этилацетатом, пластины CT с максимальным краскопереносом рекомендованы для водных и УФ-красок. Толщина пластин LT и FT - 1,14, 1,3, 1,7, 2,54 и 2,84 см. По информации производителя, форма готова к печати уже через 30 минут, а остатки мономерных частиц отделяются от вымывного раствора с помощью системы Dantex Aquaflex Filtration.

Формные пластины торговой марки Jet от японской TOK с собственным вымывным оборудованием в Европе представляет Jet Europе/Interflex. Состав материала - 70% твёрдого поливинилового спирта и полностью растворимый в воде мономер акривинила: отработанный раствор можно сливать прямо в канализацию. Пластины несовместимы со спиртовыми и водными красками - только с УФ-отверждаемыми.

Группа Flint предлагает водовымывную фотополимерную пластину nyloflex sprint для флексопечати, совместимую только со свободно-радикальными УФ-красками и рекомендованную для печати этикеток на полиэтилене, полипропилене и бумаге, запечатывания алюминиевой фольги и нанесения УФ-лака. Толщина 1,14 мм, твёрдость 77 ед. по Шору А, разрешающая способность 2–95% при линиатуре 60 лин./см. Заявлена отличная стойкость к озону, хороший краскоперенос, особенно при воспроизведении тонких линий и растра, проявка в системах различных производителей, в т. ч. серии nyloprint.

В ассортименте MacDermid Printing Solutions две флексопластины серии Flexlight, позиционируемые как альтернатива сольвентным. Обращая внимание, что они подходят не для всех сегментов, производитель рекомендует их для печати гибкой упаковки, конвертов, салфеток, ярлыков и этикеток. Пластина Flexlight Splash проявляется слабокислым раствором, фильтруемым для повторного применения, перерабатываемым и утилизируемым вместе со сточными водами предприятия. Совместима с водными красками, устойчива к воздействию озона. Flexlight GLX печатает водными, УФ- и сольвентными красками, обеспечивает разрешающую способность 3–95% при линиатуре 54 лин./см. Обе пластины предлагаются в разных вариантах толщины.

Все без исключения водовымывные пластины — это ускоренная (30–45 минут) и экологически чистая обработка. Вымывной раствор - чистая вода, иногда с добавлением химикатов (кислота или моющее средство). Пластины отличаются твёрдостью полимера, толщиной, разрешающей способностью при воспроизведении растровых и векторных изображений, совместимостью с цифровыми экспонирующими устройствами и красками. [8]

Вместо растворителя можно использовать температуру. Не прореагировавший мономер не растворяется, а нагревается и расплавляется, расплав впитывается специальными салфетками. Долгое время единственным производителем таких материалов была фирма DuPont (пластина Cyrel FD2), но в 2004 году аналогичное решение показала MacDermid. Преимущества — значительная экономия времени и снижение вредных выбросов в цеху (финишинговое оборудование вырабатывает озон, потому необходима зональная вытяжка). Помимо высокой стоимости, существует проблема утилизации нетканого материала, снимающего неполимеризованные участки. [7]

3.3.2 Цифровая запись

Рынок цифровых флексографских пластин на сегодня представлен несколькими производителями. Это DuPont, Toyobo, BASF, Asahi Photoproducts, MacDermid. К данному способу изготовления печатных форм флексографской печати относятся следующие технологии:

1) С помощью лазерной записи маски (LAMS) – это основной тип цифровых форм. На обычную форму в заводских условиях наносится тонкая чёрная угольная маска. Экспонирующее устройство выжигает её, обнажая мономер, далее форма обрабатывается как аналоговая, процесс выжигания маски достаточно быстрый. [7]

При выборе технологии изготовления с помощь лазерной записи маски, пластина состоит из полимерной подложки (1), адгезийного подслоя (2), светочувствительного фотополимерного копировального слоя (3), масочного слоя (4), а также слоя защитной пленки (5). Данная схема представлена на рисунке 5.

5 4

3 2 1

Рисунок 5 — Структурная схема формной пластины для способа изготовления печатных форм с помощью лазерной записи маски

В качестве основы таких пластин используются те же фотополимеры, что и при аналоговом способе изготовления печатных форм. Главной отличительной особенностью данных пластин является наличие тонкого масочного слоя, который поглощает лазерное излучение. Этот метод использует лазер для удаления маски, которая накладывается на фотополимеризующуюся пластину. Лазер удаляет световую маску, оставляя изображение открытым для последующего экспонирования. Отсутствие фотоформы и изолирующей пленки уменьшает рассеяние света и улучшает разрешение. [1]

Основная масса цифровых форм с маской изготавливается плоскими, но есть и рукавные формы на гильзах. Формы с маской делают практически все производители аналоговых форм, устройства экспонирования — Esko-Graphics, Creo и отечественный производитель «Альфа». Главное достоинство форм этого типа – упомянутая выше схожесть с аналоговыми. Они обрабатываются в тех же процессорах, с растворителями или термальных, доступны во множестве типоразмеров и составляют большую часть потребляемых сегодня цифровых флексопластин. Они изготавливаются из тех же материалов, что аналоговые, поэтому ведут себя сходным образом и при печати. Доступны как монолитные, так и с покрытием (capped). В лучшую сторону от аналоговых они отличаются точной проработкой светов и стабильностью. Преимуществом данной технологии является возможность получения рельефа непосредственно на пластине, установленной на формный цилиндр. Недостатки форм с масками - часть недостатков аналоговых форм, к тому же более высокая цена, потребность в специализированном экспонирующем устройстве, более дорогом, чем фотонабор для плёнок. [1, 7]

2) Прямое лазерное гравирование (LEP) – при данном методе в виде формного материала чаще всего используется специальный не светочувствительный эластомер. В процессе экспонирования ИК-лазером путем возгонки выжигаются пробельные элементы, оставшаяся после этого сажа отсасывается специальными пылесосами или удаляется посредством промывания пластины водой. Эта технология повышает экологичность и производительность процесса. С ее помощью можно получить заданный профиль печатного элемента, что, в свою очередь, значительно повышает точность восприятия оригиналов, а так же стабильность процесса в целом. LEP — прямое удаление полимера с пробельных элементов формы с помощью лазера; образующийся лёгкий нетоксичный пепел удаляется вентиляционной системой. После гравирования лишь требуется промывка формы водой. Процесс бесконтактный, не требует химикатов. Необходимые при использовании других методов циклы экспонирования, вымывания и сушки, дополнительного экспонирования и финишинга исключены.

Исторически первыми цифровыми были формы для прямого гравирования, на сегодняшний день производителей таких устройств два – LuЭscher Flexo и Stork. И материалы, и гравировальные устройства за десятилетия существенно прогрессировали, но и в этой технологии есть свои недостатки. Во-первых, невысокая производительность, она сильно зависит от глубины рельефа. Во-вторых, разрешение – в установках используется лазер CO2, не позволяющий создавать формы с высокой линиатурой (не более 60 лин./см). В-третьих, это экология, так как весь удаляемый материал испаряется. Отличительная особенность пластин для LEP: несущий слой (полимер) обладает высокой теплоёмкостью, в сравнении с аналоговыми (для схожих работ) имеет более высокие твёрдость и цену (на 10-20%).

Таким образом, можно сделать вывод, что формы для прямого гравирования есть, но занимают микроскопическую нишу в специальных приложениях. Одни считают, что за ними будущее, другие – что принципиальные ограничения лазерной гравировки не позволяют получить требуемый уровень качества. Практически весь рынок флексоформ – это аналоговые и масочные цифровые формы, родственные между собой. Аналоговые формы занимают сегмент, менее требовательный к линиатуре и разрешению. Цифровые масочные – обеспечивают наивысшие, достигнутые в современной флексографии, качество, линиатуру и стабильность. [7]

Подводя итог, можно сказать, что рынок усиливает внимание к альтернативным системам изготовления форм, постепенно вытесняющим сольвентные (Asahi, DuPont Cyrel, Basf Combi F, Heights и др.), а именно к водовымывным (Dantex, Toyobo, Marchetti OMM Self Waterbase) и термальным процессорам (DuPont). В основе привлекательности водовымывных — сокращение времени изготовления формы (1 час против 3-4). Значительно улучшается и экологическая обстановка. Среди достоинств — минимальная липкость готовой формы (можно обойтись без секции окончательной засветки УФ-излучением). Нет растворителей — не нужны вытяжные устройства, регенерационная установка и помещение для неё. А стоимость расходных компонентов для водовымывных процессоров в 2-3 раза ниже. Перечень производителей, предлагающих цифровые флексографские пластины российскому потребителю таков: Asahi Photoproducts, Flint Group Printing Plates, DuPont, MacDermid *, Pasanen, Toyobo.

По статистике, на флексографских предприятиях 80% работ (этикетка, упаковка), при наличии профилей печатного и допечатного процессов, качественно выполняются с аналоговых форм. Стоимость цифровых на 10-30% выше, для них требуются дорогостоящие системы CtFР. Цифровые формы нужны лишь на крупных предприятиях, которых в России не более 30-40, и репроцентрах. Одновременно у нас — сотни небольших и средних по объёмам флексотипографий, особенно региональных. Для них «цифра» неуместна, так как объёмы потребления форм невелики, а стоимость CtFP сопоставима с их печатным оборудованием (и даже выше). Заказывать формы в репроцентрах (преимущественно в Москве и Санкт-Петербурге) не всегда удобно, ибо срок их получения не менее 1-2 дней. Целесообразнее собственное изготовление печатных форм, и именно аналоговым способом, для снижения затрат при требуемом уровне качества. [9]

3.4 Оборудование для производства печатных форм

3.4.1 Оборудование для производства печатных форм на основе твердой фотополимеризующейся композиции

Для экспонирования используются ртутные лампы низкого давления с УФ-излучением, длина волны около 360 Нм, их также называют люминесцентными лампами. Они располагаются параллельно друг другу под отворачивающимся вверх колпаком и в закрытом состоянии экспонируют печатную форму, находящуюся на вакуумной пластине. Для повышения интенсивности экспонирования используются люминесцентные лампы с встроенным рефлектором, а также дополнительным рефлекторным металлическим листом на внутренних стенах колпака. Вертикальный подъем обеспечивает доступ к печатной форме со всех сторон. Световое поле, создаваемое люминесцентными лампами, ослабляется по краям, поэтому оно должно быть больше, чем самая большая экспонируемая печатная форма. Вакуумная пластина, на которую накладывается печатная форма, имеет не менее одного соединительного узла для отсасывания воздуха вакуумным насосом и соответствующие пазы или достаточно шероховатую поверхность, чтобы выпустить воздух, находящийся под вакуумной пленкой, покрывающей печатную форму. Необходимая продолжительность экспонирования выбирается при помощи включателя с часовым механизмом.

Экспонированные фотополимерные печатные формы вымываются преимущественно в органических растворителях. Следует избегать контакта экспонирующего устройства с растворителем. Для вымывного устройства должен использоваться подходящий растворитель. Он должен полностью растворять обрабатываемые полимерные материалы. Затем растворитель, проникший во время вымывания в печатную форму, испаряется в сушильном устройстве при помощи нагретого воздуха. [4]

3.4.2 Оборудование для производства печатных форм на основе жидкой фотополимеризующейся композиции

В данном случае можно получить формы толщиной от 0,7 до 8 мм. Для экспонирования используются люминесцентные лампы с встроенными рефлекторами в диапазоне длин волн от 360 до 370 Нм. Экспонирующая установка содержит прибор, регулирующий продолжительность экспонирования при колебаниях или снижении интенсивности УФ-излучения люминесцентных ламп, и специальный фильтр, регулирующий диапазон экспонирования.

Таким образом, в результате негативного копирования происходит преобразование фотополимера на тех участках, где свет не подействовал, в растворимые соединения и полное его удаление с пробельных элементов. Фотоформа представляет собой негатив на матированной пленке. [4]

4 Выбор технологии, оборудования, материалов для изготовления

Технология

При выборе оптимальной технологии для изготовления данного изделия следует учитывать некоторые важные факторы, такие как: вид запечатываемого материала, формат изделия, его линиатура, тираж и другие. Сопоставление этих параметров позволяет получить продукцию по наиболее экономичной технологии, обеспечивающей при этом высокое качество.

Таблица 2 — Сопоставление выбранных технологических процессов

Назначение процесса

Возможные

варианты процессов Выбранный вариант Обоснование выбранного

варианта

Изготовление печатной формы -Негативное копирование

-Косвенная лазерная запись маски

-Прямое лазерное гравирование Негативное копирование Явное преимущество флексографских форм для этого способа - разнообразие, привычность использования в печатном процессе и широкое распространение формного оборудования. В данном способе более высокая производительность, выше разрешение, выше экологичность (по сравнению с прямым гравированием), менее высокая цена. Нет необходимости в специализированном экспонирующем устройстве, более дорогом, чем фотонабор для плёнок.

Оборудование

При выборе оборудования следует руководствоваться его производительностью, качеством выполнения технологического процесса (операции), степенью автоматизации, удобством обслуживания, ориентировочной стоимостью, энергоемкостью.

Таблица 3 — Сопоставление выбранного оборудования

Наименование процесса или операции Виды (марки) возможного

оборудования для выполнения процесса (операции) Выбранное оборудование и его техническая характеристика Обоснование выбора оборудования

Изготовление печатной формы Процессоры для фотополимерных форм:

- Flexo 3,

- Flexo 5, - Combitype A3 Flexo 3, процессор для флексографских форм, формат 35х50

Тип пластин – флексографские фотополимерные Процессор предназначен для обработки флексографских фотополимерных пластин. Процессор состоит из: секции экспонирования с системой охлаждения УФ-ламп с выдвижным поддоном, секции для промывки пластин с ванной из нержавеющей стали и системой автоматического отсоса паров растворителя, секции сушки. Процессор снабжен централизованной панелью управления.

Устройства экспонирования для фотополимерных форм:

-Modular E5L,

-E-D-Flex 120 3D Modular E5L, устройство экспонирования для фотополимерных форм, формат 35х50 Устройство экспонирования имеет выдвижной поддон, на который укладывается пластина для экспонирования светом УФ-ламп, вакуумный прижим и систему охлаждения ламп, чтобы не допускать перегрева и обеспечивать постоянную температуру во время экспонирования.

Устройства сушки для фотополимерных форм:

- Modular D5L - Modular D7L 4С Modular D5L, устройство сушки для фотополимерных форм с 1 выдвижным поддоном, формат 35х50 Секция сушки имеет один выдвижной поддон и ряд встроенных УФ-ламп для выполнения постэкспонирования. В секции обеспечивается циркуляция горячего воздуха.

Устройства финишной обработки для фотополимерных форм:

-Finix 400

-Finix 120 (vertical) Finix 400, аппарат для финишной обработки фотополимерных форм, формат 40х50 Работа аппарата основана на воздействии света бактерицидных ламп на фотополимер, при этом происходит окончательная обработка флексографских пластин. Действие системы основывается на экпонировании фотополимерной пластины посредством ламп двух типов: Один ряд бактерицидных ламп устраняет липкость и придает рельефу стойкость при печати, в то время как другой ряд УФ-ламп выполняет постэкспонирование, придавая ей твердость.

Печать тиража - ALLIED GEAR 516

- EKKOFLEX Ekofa 16"- 6

- Gramex FN-8

- Newflex 420 Gramex FN-8

Количество печатных секций - 8

Скорость печати - до 180 м/мин

Ширина материала - от 180 до 460 мм

Диапазон шага печати - 180–510 мм

Диапазон регулировки усилия натяжения - от 2 до 20 кг

Диаметр рулона на размотке/намотке - до 650 мм

Машины серии Gramex FN выпускаются в конфигурации для печати спиртовыми красками, водными и УФ-красками. Машины предназначены для печати на гибких материалах: алюминиевой и кашированной фольге, полимерных пленках, ламинированных материалах, бумаге и картоне. Самое широкое распространение получила узкорулонная флексографская техника, поскольку она требует меньших вложений и обеспечивает достаточную производительность и функциональность. Подобные машины имеют, как правило, секционный тип построения, что позволяет конфигурировать аппараты в соответствии с требованиями заказчика.

Этикетка содержит фирменные цвета, поэтому машина, укомплектована восьмью печатными секциями. Вследствие этого возможно, в дополнение к стандартной триаде, осуществлять печать фирменными цветами PANTONE. Данная машина является наиболее эффективной при производстве этикеток (в том числе при печати на фольге).

Кроме того, машина экономична и эргономична, проста в управлении и обеспечивает стабильно высокое качество печати при минимальных требованиях к квалификации печатника. Это отечественная машина, что также экономически выгодно.

Материалы

При выборе основных материалов необходимо провести сравнение с учетом таких показателей, как получаемое качество, безопасные условия работы, минимальный расход материалов, их стоимость, условия хранения, длительность технологического процесса.

Таблица 4 — Сопоставление выбираемых материалов

Наименование материала Возможные материалы Выбранные материалы (с указанием марок, ГОСТ, ОСТ и т.д. и обоснование выбора)

Пленки -DuPont Cyrel

-Ohkaflex -BASF Nyloflex

- MacDermid (Polyfibron) Это одна из наиболее популярных марок. В сфере материалов для изготовления фотоформ для флексографии отечественные пленки занимают лидирующие позиции. Пленки Тасма занимают 35% рынка, затем следует Дюпон — 29%, Агфа — 15%, Кодак — 11%. Остальные 10% — пленки других производителей.

Формные пластины -PasaFlex

-PasaFlex H/HW

-Toyobo -Flint Group (бывшая BASF) PasaFlex

Универсальная пластина средней твердости для штриховой и растровой печати. Обеспечивает превосходное качество воспроизведения изображений и переноса краски. Область применения: гибкая упаковка, фольга, бумага.

Проявляющие растворы -Эфиры (optisol)

-Алифатические УВ (flexosol)

-Ароматические УВ (unisol)

-Хлорсодержащие УВ (перхлорэтилен/бутанол 3:1) Хлорсодержащие УВ (перхлорэтилен/бутанол 3:1)

Время проявления и сушки меньше, чем у других. Запах средний.

Печатная краска -SIEGWERK AG Z UV 31

-UVivivd Flexo JD/FL

-ТПК «ИНФРАХИМ»

-Sicura FLEX 39-3 UVivid Flexo JD/FL

Эти краски используют для печати по впитывающим и невпитывающим подложкам. Их отличает отличное качество печати, высокий глянец, высокая механическая и химическая устойчивость.

Второе поколение флексографских красок УФ-отверждения разработано с учетом современных требований к качеству и скорости печати. Краски пригодны для работы с широким спектром запечатываемых материалов и на большинстве типов печатных флексографских машин. Для смесевых цветов UVivivd Flexo JD/FL разработана система рецептур, позволяющая точно воспроизводить цвета PANTONE с наименьшими затратами времени и производственных ресурсов. Оборудование, на которое может быть установлена система подбора цвета UVivivd Flexo JD/FL, позволит значительно сэкономить на расходах при больших объемах смешения цветов.

Технологическая инструкция

На допечатной стадии проводятся следующие операции:

-Цветокоррекция и цветоделение оригиналов;

-Учет потенциальных проблем при печати (процедура вкопирования — треппинг, обеспечение воспроизведения насыщенных цветов, профилактика растровых разрывов)

-Верстка изображения;

-Запись PS-файла;

-Растрирование.

Затем проводится процесс изготовления печатных форм методом негативного копирования:

Таблица 5 — Стадии процесс негативного копирования

Наименование операции Назначение операции, ее сущность Режимы выполнения операции, применяемые материалы

Входной контроль:

1. оборудования,

2. фотоформы,

3. формной пластины Проверка работы оборудования, фотоформы и формной пластины. 1. λ = 360 Нм

2. D нег.min ≤ 0,03; D нег.max ≥ 4,0; негатив на матированной пленке, с прямым изображением со стороны эмульсии

3. толщина от 0,76 мм до 6,5 мм

Засветка оборотной стороны Формирование основания будущей печатной формы, образование активных центров, повышение светочувствительности, создание правильного трапециевидного профиля печатных элементов. ∙λ = 360

∙без вакуума

∙продолжительность - 1 минута

Основное экспонирование Отделяется защитная пленка, совмещается эмульсионный слой фотоформы с копировальным слоем пластины и засвечивается УФ-излучением. ∙λ = 360 Нм

∙через негатив

∙под вакуумным прижимом

∙продолжительность – 15-30 мин.

Проявление:

1. Набухание полимера,

2. Удаление полимера,

3. Омываение копии Преобразование фотополимера на тех участках, где свет не подействовал в растворимые соединения, полное удаление с пробельных элементов, образуется видимое изображение. ∙проявляющий раствор – перхлорэтилен:бутанол 3:1, tо = 20оС, запах средний

∙под местной вытяжкой

∙продолжительность – 5-10 мин.

Сушка Удаление проявляющего раствора с набухших печатных элементов, повышение тиражестойкости печатной формы и стабильности печати. ∙теплый воздух tо = 40-60оС

∙под местной вытяжкой

∙продолжительность – от 40 мин.

Дополнительное экспонирование Выравнивание полимеризации по всей площади печ.эл., обеспечение стабильности печати. ∙λ = 360 Нм

∙tо = 60оС ∙продолжительность – 15-30 мин (вместе с финишингом)

Финишинг Закрытие пор, устранение липкости печатной формы, повышение стабильности свойств. ∙λ = 256 Нм

∙продолжительность – 15-30 мин. (вместе с дополнительным экспонированием)

В результате получается печатная форма с трапециевидными печатными элементами, одинаковыми по высоте.

Далее следует печатный процесс:

Печать осуществляется в 8 красок, на алюминиевой фольге, тиражом 9 млн.экз.

Сначала проводится подготовка печатной машины (Gramex FN-8): подготовка печатного устройства (установка декеля, печатных форм); красочного аппарата (краска UVivid Flexo JD/FL); системы подачи, проведения и приема запечатываемого материала; проверка дополнительных устройств (сушильного). Затем происходит печать – сначала контрольных оттисков, затем непосредственно тиража.

После этого проводится послепечатная обработка, которая включает в себя: разрезку материала на рулоны; упаковку и сдачу тиража.

5 .Расчет количества печатных форм на тираж

Тираж 9 млн.экз.

Тиражестойкость 1 млн.экз.

Красочность 8 красок

Формат пластины 300×400 (мм)

Формат изделия 87×113 (мм)

На одной форме 9 фантиков

Необходим 1 комплект печатных форм.

Пф = 1×8 = 8 печатных форм.

Выводы по работе

От последнего поколения фотополимерных формных пластин ожидают много. Печатные формы на их основе должны быть совместимы со всеми типами красок - не только с водоразбавляемыми красками или с красками на основе различных растворителей, но и с красками ультрафиолетового отвердения, обладая стойкостью к набуханию.

Детальное обсуждение печатной формы для флексографской печати продиктовано тем, что в ней и заложены сильные стороны этого способа печати. Суть флексографии – эта особенность печатной формы, все остальное работает на нее, усиливая положительные факторы.

Печатные формы для флексографии изготавливаются несколькими способами. Наиболее распространены печатные формы из фотополимеров. Формы, применяемые в аналоговом способе изготовления отличаются по своим свойствам от цифрового, в цифровом способе они более жесткие. Наилучшие результаты дает лазерное экспонирование специального формного материала, так как отсутствует рассеяние света, в отличие от обычной копировальной рамы, где оно происходит из-за неплотного контакта фотоформы с формным материалом.

Список литературы

1 Дж. Пейдж Крауч. Основы флексографии / Пер. с англ. — М.: Издательство МГУП, 2004. — 166 с.

2 Шеберстов В. И. Технология изготовления печатных форм — М.: Издательство "Книга", 1990. — 224 с.

3 Шмаков А. Особенности препресса для флексографской печати. Мир этикетки. 2007. http://www.proreklamu.com/content/view/7735/84/

4 Митрофанов В. П. Техника флексографской печати — М.: Издательство МГУП, 2000. — 208 с.

5 Патлах В.В. Энциклопедия технологий и методик. Флексография. 1993-2007.

http://www.patlah.ru/etm/etm-01/teh%20reklama/poligraf/fleksograf/fleksograf.htm

6 Стефанов С. Флексография — кентавр полиграфии. RuPrint.Ru. 2003.

http://publish.ruprint.ru/stories/2/15_1.php

7 Кувшинов М. К современному состоянию формного процесса во флексографии. Publish.ru. 2005.

http://www.flexomag.ru/articles/4394778/text/4083625/_p1.html

8 Аткинсон Д. Водовымывные флексографские пластины. Publish.ru. 2007.

http://www.publish.ru/articles/4394778/text/4741085.html

9 Грекова Т. Курс на «цифру». Publish.ru. 2006

http://www.publish.ru/articles/4394778/text/4084613.html

Приложение А

Принципиальная схема формного производства

Приложение Б

Макет монтажной формы

Приложение В

Образец изделия

Показать полностью…
Похожие документы в приложении