Всё для Учёбы — студенческий файлообменник
1 монета
doc

Лекции по Технологии формных процессов (Надирова Е. Б.)

Единицы измерения полиграфической продукции.

1п = 0,376 мм

Физический печатный лист – это бумажный лист любого стандартного формата запечатанный с одной стороны или по половине с двух сторон. Бумажный лист запечатанный с двух сторон содержит два физических.

Условный печатный лист – лист 16 доли 60Х90

Коэффициент приведения

Изготовление монтажных форм. Спуск полос.

Спуск полос – расположение полос на бумажном листе таким образом, чтобы после фальцовки и комплектации издания обеспечивалась правильная нумерация полос в издании. Существует ручной и электронный способ изготовления спуска полос.

Перед тем как приступать к спуску полос необходимо определить:

 формат издания, выраженный форматом листа и его долей

 тип издания (книжный или альбомный)

 вариант оформления определяет формат полосы набора и размеры полей

 характеристики печатного оборудования

 формат печати

 тип оборудования (для листовой машины – запечатываемость сторон и способ переворота листа)

 характеристики бумаги (толщина и направление волокна)

 вид фальцовки

 объем тетради

 вид комплектовки издания (подборка или вкладка)

 вид скрепления

Макет монтажной фотоформы должен содержать:

1. спуск 2. метки для переплётно - брушеровочных работ (резки , фальцовка)

3. метки для приводки

4. если машина листовая, то макет должен содержать клапан (для передачи листов в печатную машину – 5-7 мм)

5. шкала оперативного контроля печатного и формного процесса

Основные правила спуска.

1. Печатные полосы спуска могут располагаться стоя или лёжа. Они «стоят» в печатной машине тогда, когда линии спуска оказываются параллельны линиям наклада или образующей, «лежат» если линии строк лежат под прямым углом линии наклада.

2. Последовательность фальцовки определяет вид и схему спуска. Последний фальц всегда корешковый.

3. Приводочная сторона бумажного листа соприкасается с передними упорами…..должна так же соприкасаться с передними упорами фальцовочной машины во избежание ……Положение листа при накладе определяется верным углом.

4. Схема спуска для форм высокой печати или для монтажа, предназначенного для офсетной печати должна содержать полосы с зеркальным изображение текста и иллюстрации.

5. В схеме спуска каждая полоса имеет цифровой индекс, причем нечетные цифры располагаются слева от корешка, четные – справа.

6. В спуске первая и последняя полосы разделены корешком и стоят всегда рядом. Все полосы смежные по корешку образуют в печатном поле пары полос. После фальцовки печатного листа поле головы первой полосы подвергается подрезке.

7. Первые четыре полосы на схеме спуска располагаются по внешнем углам формы, вторая четверка полос по отношению к первой располагается голова к голове.

8. Сумма колонцифр лежащим по корешку полос является повторяющейся величиной (как правило на единицу больше доли)

9. Спуски полос могут быть представлены в форме «лицо своя оборот чужая» или «лицо оборот своя»

При использовании рулонных машин всегда предлагается спуск «лицо своя оборот чужая», а при использовании листовых машин при выборе схемы спуска полос следует руководствувоться:

1. Объемом издания в физических печатных листах, при четном количестве физических печатных листов обе схемы спуска равноценны, при нечетном предпочтительнее спуск «само на себя», при дробном количестве физических печатных листах предпочтительнее спуск «само на себя».

2. Объемом тетради, если объем тетради равен доле, то оба спуска равноценны, если объем тетради равен объему бумажного листа, то предпочтительнее спуск «лицо своя оборот чужая».

Примеры спуска:

1. Формат издания 60Х90/8 , объем тетради 16 страниц

2. Формат издания 60Х90/16 , объем тетради 16 страниц

Поворот с лева на право

Фотоформы. Технология их изготовления.

Для изготовления фотоформы изпользуются фотовыводные устройства. Фотоформы изготавливаюся на фотовыводных пленках.

Структурная схема ФТ:

1 – защитный слой (толщиной 1 мкм) хорошо задубленный слой смолы, желатина или ПВС, защищает эмульсионный слой от механических повреждений.

2 – эмульсионный слой состоит из ПВС, сенсибилизатора, галогенида серебра, растворителя и целевых добавок.

3 – адгезионный слой.

4 – подложка полимерная, прозрачная, размероустойчивая пленка.

5 – противо слои

Пленки обладают сенситометрическими свойствами:

 Светочувствительность – способность материала изменять свои свойства в результате действия излучения. Различают спектральную и интегральную светочувствительность. Спектральная светочувствительность – это способность пленки реагировать на определенные длины волн . Пленки бывают не сенсибилизированные – чувствительные к длине волны до 400 нм, и сенсибилизированные - чувствительные к длине волны от 400 нм. Так же различают ортохроматические (400-500 нм) и панхроматические (до 700 нм). Интегральная светочувствительность величина обратная экспозиции (

 Контрастность – это способность материала плавно передавать полутона оригинала. Пленки делятся на мягкие 1-2, средние 3, контрастные 4, сверх контрастные >4. На сегодняшний день в полиграфии используются сверх контрастные пленки, так как они обеспечивают четкий край печатного элемента.

 Фотографическая широта – это способность материала воспроизводить мелкие детали.

ФТ – 1,0 мягкая не сенсибилизированная пленка

ФТ – 11,2 сверх контрастная сенсибилизированная панхроматическая пленка

Технология изготовления фотоформы.

1. Экспозиция - формирование скрытого изображения в эмульсионном слое

2. Проявление – проводиться в щелочных растворах, в состав которых входит метол, гидрохинон и др., ускоряющие вещества щелочи, антиоксиданты стабилизируют процесс закрепления, противовуалирующие вещества, вода. В процессе проявления происходит восстановление разрушенной молекулы галогенида серебра до металлизированного состояния. Продолжительность в среднем 60 сек.

3. Закрепление или фиксирование происходит в кислой среде. Основные компоненты: вода, метабисульфит калия, ..сульфат натрия. Процесс происходит при образовании галогенида серебра на тех участках, где свет не подействовал, в водорастворимые соединения.

4. Окончательная промывка водой и сушка. В результате получаем фотоформу, которая имеет Dmin≤0,05, Dmax≥3,5.

Фотоформы могут быть представлены в виде диапозитивов – прямое изображение оригиналов на прозрачной подложке, и негативов. Изображение на фотоформе может быть прямым или зеркальным (со стороны эмульсионного слоя) в зависимости от копировального процесса.

Требования предъявляемы к копировальным слоям.

 При нанесении на подложку должны образовывать пленки заданной толщины

 обладать высокой адгезией к подложке

 обеспечивать высокую избирательность проявления

 защищать подложку от вредных воздействий агрессивных сред

 обладать высокой разрешающей способностью

 быть экономичными и экологичными

 изменять свою растворимость в результате действия УФ излучения в соответствующем растворителе

В связи с этим все копировальные слои делятся на негативные (в результате УФ излучения растворимость понижается в своем растворителе) и позитивные (в результате УФ излучения растворимость повышается в своем растворителе). Все копировальные слои обладают сенситометрическими свойствами:

 светочувствительность. Интегральная светочувствительность слоев очень низкая, поэтому при изготовлении печатных форм используют мощные источники излучения. Спектральная чувствительность в среднем 360 -430 нм.

 Высокой контрастностью обеспечивающей четкие края печатных и пробельных элементов, высокую выделяющую и разрешающую способность, Обеспечивают линиатуру 12-120 лин/см, толщину штриха 12-100 мкм

Способы нанесения копировальных слоев.

 Центрифугирование – смачивание одной стороны пластины путем погружения в копировальный раствор

 Метод падающей завесы

 Пульверизация – набрызгивание копировального слоя на подложку

 Валковый способ – накатывание копировального слоя на пластину с помощью валика

Сушка копировальных слоев проводиться следующими методами:

 Конвекционная сушка

 Терморадиационная сушка

 Индукционная сушка

Во время сушки происходит растворение растворителя до определенного предела. Влияет на теражеустойчивость печатной формы и светочувствительность.

Перед нанесением копировального слоя подложка подвергается химическому или физическому зернению для повышения адгезии.

Основные группы копировальных слоев.

 Слои гидрофильных хромированных полимеров

Чаще всего в виде полимера используется желатин или ПВС. Сенсибилизатором служат соли хромовой кислоты. Данная группа копировальных слоев обладает низкой интегральной чувствительностью λmax=380 нм. Основным недостатком является низкая устойчивость к агрессивным средам и теневое дубление, что не дает возможности создавать формы с использованием данных копировальных слоев заранее и централизованно. Теневое дубление – это изменение растворимости без изменения излучения, а только под воздействием тепла. В основном они используются в трафаретной и глубокой печати, при изготовлении пигментной бумаги. Обеспечивает воспроизведение линиатуры 12-24 лин/см.

 Гидрофильные полимеры очувствленные диазосмолами диозосоединениями

Данная группа копировальных слоев обладает средней интегральной чувствительностью λmax=380-390 нм. Основной недостаток низкое сопротивление агрессивным средам. Разрешение 12-36 лин/см. Позволяет изготавливать пластины централизованно со сроком хранения до года. В основном используется в трафаретной печати, так как позволяет регенерировать сетки, а так же в высокой печати при изготовлении металлических форм травлением, но обязательно требует перед хранением электрохимического дубления.

 Копировальные слои на основе фотополимеризующихся композиций

Копировальные слои на основе фотополимеризующихся композиций – это цепная химическая реакция, в результате которой молекулы олигомера или мономера объединяются в макромолекулы. Реакция протекает в три стадии:

1. Фотохимическая реакция образования активного центра, при которой молекула мономера в результате поглощения кванта лучистой энергии переходит в возбужденное состояние.

Ф + hύ→Ф•

2. Темновые реакции зарождения и роста цепи. Мономер превращается в димер

Ф + М → ФМ´

ФМ´ + М → ФМ2´

3. Обрыв цепи, получение конечного продукта

ФМn+1´ + M → ФМn´

ФМn´ = ФМn В состав данного слоя входит не светочувствительный полимер образующий тонкую полимерную пленку, в которой распределены все остальные компоненты. Влияет на выбор растворителя, эластичность, стойкость к агрессивным средам, адгезию к подложке.

Фото инициатор, или сенсибилизатор, обеспечивает чувствительность слоя к активному излучению (УФ), это, прежде всего бензол, бензофинон, антрахинон и др. Влияет на спектральную чувствительность.

Ингибитор служит для регулировки длины цепочки полимеризации.

Целевые добавки повышают эластичность, пластичность, адгезию, устойчивость к агрессивным средам, предают нужные оттенки и выполняют другие функции. Максимальная спектральная чувствительность 360 нм, разрешение 12-60 лин/см. Чаще всего применяется во флексографской, высокой, трафаретной печати. Обладает высокой устойчивостью к агрессивным средам. Позволяет централизованно создавать печатные формы со сроком хранения до года. На сегодняшнее время это самый распространенный и экологически грязный копировальный слой.

Все перечисленные выше группы работают негативно (в результате действия УФ излучения растворимость в соответствующем растворителе понижается).

 Копировальные слои на основе ортонафтохинондиазита (ОНХД)

При изготовлении данных копировальных растворов используются гидрофобные полимеры и фенолформальдегидные смолы, стабилизаторами служат ортонафтохинондиазыты. Целевые добавки включают в себя эластомеры, вакуумные помощники, пластификаторы. Обладают максимальной интегральной чувствительностью 390-420 нм, обеспечивают воспроизведение линиатуры до 200 лин/см. Используются в офсетной печати, обладают высокой чувствительностью к агрессивным средам, высоким контрастом на формах.

Печатные формы офсетной печати

Технология изготовления печатных форм. Копирование.

В условиях офсетной печати все элементы формы подвергаться воздействию, как печатной краски, так и увлажняющего раствора. Поскольку смачивание определяется соотношение молекулярных сил действующих между молекулами двух жидкостей с одной стороны, и молекул жидкости с молекулами твердого тела с другой, то поверхность будет смачиваться той жидкостью, полярность которой ближе к полярности смачиваемой поверхности.

Смачивание или не смачивание поверхности жидкостью определяется соотношение сил притяжения жидкости к твердому телу – силы адгезии и сил взаимного притяжения между молекулами жидкости – сил кагезии. Мерой смачивания является косинус краевого угла смачивания. Этот угол между поверхностью твердого тела и касательной к поверхности жидкости проведенный в точке соприкосновения трёх фаз твердое тело – жидкость – газ.

Если 0˂θ˂90 – гидрофильные или олиофобные поверхности

90˂θ˂180 гидрофобные или олиофильные поверхности

Структурная схема монометаллической печатной пластины

1 – основа пластины, алюминиевая, реже полимерная пленка

2 – гидрофильный подслой

3 – светочувствительный копировальный слой

4 – вакуумные помощники

Основа печатной пластины чаще всего изготавливается из алюминия с небольшими примесями меди, железа, хрома, магния, марганца. Данные добавки повышают теражеустойчивость формы. Поверхность алюминия подвергается следующей обработке:

• Обезжиривание проводиться в щелочной среде с целью удаления масляных разводов

• Декапирование проводиться в кислой среде для нейтрализации, обесцвечивания и окисления поверхности

• Электрохимическое зернение позволяет получить ровный микрорельеф поверхности, увеличивает её площадь, что в дальнейшем приведет к адгезии копировального слоя и повышения тиражеустойчивости

• Анодное оксидирование шероховатой алюминиевой поверхности проводиться с целью получения прочной и пористой оксидной пленки определенной толщины, с микрозернистой структурой являющейся сильным адсорбентом. Защищает алюминий от коррозии, повышает устойчивость на трение и излом.

• Наполнение оксидной пленки предусматривает снижение её пористости, активности, улучшение гидрофильных групп

Комплексная обработка алюминиевой пластины повышает теражеустойчивость печатной формы, а так же стабильность печатного процесса. Чем больше шероховатость алюминия, тем меньше разрешающая способность пластины и наоборот.

После комплексной обработки алюминия на его поверхность наносят копировальный слой в состав, которого входит: сенсибилизатор ОНХД, полимер фенол формальдегидной смолы, целевые добавки, такие как эластомер, пластификаторы, красители (могут менять цвет после экспозиции и проявки что значительно улучшает процесс корректуры) и др., растворителя и вакуумные помощники (это не растворимые частички которые «частоколом» торчат на поверхности и облегчают вакумирование).

Все пластины на современном рынке должны соответствовать ОСТ 29 128-96

Наименование свойства Номинальное значение

Шероховатость поверхности пластины, мкм 0,4 - 0,8

Толщина анодной пленки:

УПА (для гладкого алюминия)

Для зернистых пластин

0,04 – 0,1 0,8 – 2,0

Толщина копировального слоя, мкм 1,5 – 2,5

Светочувствительность, мин не более 5

Избирательность проявления, отн. ед. не более 20

Разрешающая способность, мкм не более 12

Градационная передача % при 60 лин/см

Света Тени

2 98

Микро геометрия поверхности влияет на адгезию копировального слоя, разрешающую способность, степень отражения или поглощения кванта света.

Анодная пленка влияет на устойчивость к карозии, адсорбирующую активность, гидрофильность, проявляемость.

Толщина копировального слоя влияет на светочуствительность, теражеустойчивость, разрешающую способность.

При печати плашек для обеспечения стабильности процесса рекомендуются пластины с большей шероховатостью.

Технология изготовления печатной формы.

1. Входной контроль:

• Пластины

 Равномерность копировального слоя

 Ориентация алюминия

 Отсутствие механических повреждений

 Формат

• Фотоформа (диапозитив):

По ОСТ Dmin ≤ 1,5, Dmax ≥ 2,5

По ISO Dmin ≤ 0,1, Dmax ≥ 3,5

• Оборудование:

 максимальная мощность лампы 390 – 420 нм

 Степень вакуумирования

 Отсутствие пыли

 Концентрация, температура раствора

 Скорость продвижения пластины

2. Экспонирование может проводиться в две стадии:

• основное

• дополнительное – за рассеивающей пленкой, не должно превышать 30% от основного, допускается только для фотоформ с разрешение меньше 60 лин/см и толщиной штриха более 12 мкм с выклейных монтажных форм для улучшения корректуры.

Во время экспонирования происходит разрушение молекул ОНХД с образованием индокарбоновой кислоты, которая при намокании легко дисациирует и больше не препятствует взаимодействию фенолформальдегидных смол с проявляющим раствором.

3. Проявление проводиться в щелочной среде, фенолформальдегидные смолы взаимодействуют со щелочью, образуя водо растворимые соединения.

4. Промывка проводиться водопроводной водой, происходит удаление продуктов проявления.

5. Отжим

6. Сушка 7. Контроль качества

8. Гуммирование проводиться для сохранения физико-химических свойств пластины и предотвращения окисления.

Готовую монометаллическую печатную форму необходимо защитить от УФ излучения. На сегодняшний день теражеустойчивость печатной формы изготовленной по такой схеме 70 – 100 тысяч оттисков.

Для повышения тиражеустойчивости таких форм необходимо проводить термообработку. Схема изготовления печатной формы будет изменена: после сушки на копию наноситься защитный экран и проводиться обжиг при температуре рекомендуемой производителем, удаление экрана, сушка, гуммирование. Теражеустойчивость формы после обжига возрастает в 3 – 5 раз. Для обработки копии рекомендуется использовать только родные растворы, которые поставляются чаще всего в жидком концентрированном виде.

Контроль качества формного процесса изготовления печатных монометаллических форм.

Существует два вида контроля качества печатной формы: визуальный и инструментальный. При визуальном контроле используются шкалы опертивного контроля. Прежде всего, используется прибор уфиметр для измерения излучения в используемой области.

Для контроля вакуума используется шкала FOGRA KKS с помощью уфиметра и максиметра. На шкале размещены три кольцевых контрольных элемента одинакового диаметра 25 мм, которые состоят из тонких линий одинаковой толщины, примерно 50 мкм. Центр каждого контрольного элемента выступает над поверхностью шкалы. Высота первого элемента75±5 мкм, высота второго и третьего соотвецтвенно удваивается и утраивается относительно центра первого элемента. В результате намеренного нарушения контакта на этих участках, на этих участках образуется непрокопировка. Величина не прокопировки возрастает от первого элемента к третьему. Для оценки этой непрокопировки используется шкала, на которой в четырех направлениях пронумерованы кольцевые линии от центра к периметрам. Если непрокопировка захватывает, например, участок до линии 10, то диаметр пятна непрокопировки составляет 2,5 мм, что недопустимо. В зависимости от характера оригинала, требуемого качества к готовой продукции подбираются участки непрокопировки.

Данную шкалу, как правило, используют одновременно со шкалой СШП-К, которая свидетельствует о правильности проведения процесса. Шкалы необходимо располагать как минимум по пяти точкам, что дает возможность судить о правильной работе вакуума.

Шкала СПШ-К это 11-ти польная полутоновая равноконтрастная шкала, служит для контроля процесса копирования и экспонирования.

Таблица - Плотности полей

№ поля 1 2 3 … 10 11

D поля 0,15 0,30 0,45 … 1,3 2,0

Открытость полей и номер поля, работающего как плашка, указывает производителем пластины. На большинстве пластин полностью открытыми должны быть первые три поля, с седьмого поля должна начинаться плашка.

Шкала РШ-Ф помогает контролировать процесс растискивания, Она представляет собой растровую шкалу, на поверхности которой растровые квадратики с линиатурой 120 лин/см.

На качественно изготовленной печатной форме должны четко прорабатываться 4 и 5 поле, а так же поля -1, -2, -3. В зависимости от линиатуры, характеристик печатного материала и запечатываемого материала рекомендуется шкалы СПШ-К и РШ-Ф используются одновременно.

UGRA – это универсальная шкала, которая служит как для контроля печатного, так и формного процесса, состоит из пяти фрагментов и изготавливается на двух разных пленках

1-й фрагмент изготавливается на мягкой фототехнической пленке и представляет собой 13-ти польную равноконтрастную полутоновую шкалу, плотность полей от 0,15 до 2,95, является аналогом СПШ-К.

2-й фрагмент содержит круговые кольцевые миры с толщиной штриха от 4 до 70 мкм как негативных, так и позитивных. На качественно изготовленной форме должны прорабатываться штрихи от 12 мкм.

3-й фрагмент содержит растровые поля линиатурой 60 лин/см шагом 10%. В основном служат для контроля печатного процесса.

4-й фрагмент содержит штрихи, расположенные под углом 0º, 90º, 45º. Служит для контроля печатного процесса, скольжения, двоения.

5-й фрагмент содержит растровое изображения с градуировкой полей 0, 5, 1, 2, 3, 4, 5% в светах и 95, 96, 97, 98, 99, 99,5 % в тенях. Служит для контроля воспроизведения растрового изображения на форме. Необходимо обеспечить четкую проработку от 2 до 98%.

Чаще всего контроль с использованием шкал осуществляется с использованием микроскопов, так же могут использоваться денситометры со специальными программами позволяющими пересчитать плотности в площади при наличии дополнительных коэффициентов предоставляемых производителем.

Шкалы оперативного контроля необходимы всегда, так как точно рассчитать время копирования и проявления достаточно трудно, расчетные данные необходимо подтверждать экспериментальными данными.

Технология компьютер - печатная пластина, используемая при изготовлении офсетных печатных форм (CTP).

Основное отличие этой технологии от классической это отсутствие фотоформы. Это технология позволяет изготавливать формы с использованием лазеров.

Абляция – это процесс перехода вещества из твердой фазы в жидкую и газообразную.

Возгонка – это переход вещества из твердой в газообразную фазу минуя жидкую фазу. Термальные лазеры в настоящее время чаще всего используются при 830 нм.

При получении копии путем фотодиструкции, фотополимеризации и термополимеризации чаще всего приходиться проводить его физико-химическую обработку. Абляция и возгонка позволяют получить одностадийные технологии, при экспонировании получается готовая печатная форма.

Характеристики формных материалов используемых в CTP технологиях.

УФ Видимые ИК

Аналогичные аналоговым Фотополимеризующие и серебросоднржащие пластины Ag – содержащие

электрофотографические полимерные

Общие требования, предъявляемые к пластинам.

1. Обладать высокой интегральной чувствительностью

2. Обладать максимальной спектральной чувствительностью

3. Молекулярно – поверхностные свойства рабочих поверхностей печатной пластины должны обеспечивать быстрое достижение стабильности баланса краска увлажняющий раствор

4. Обладать высокой контрастностью, позволяющей проводить контроль качества форм

5. Слои термочувствительных формных пластин должны иметь малый коэффициент теплового расширения

6. В результате излучения копировальные слои должны менять свои свойства, то есть повышать или понижать растворимость в растворителе в зависимости от природы

7. Должны быть экологичными, экономичными и технологичными.

Технология изготовления форм для CTP аналогичны стандартным.

Лазеры в современных системах CTP

Все используемые в экспонирующих модулях CTP устройств по природе их активной среды можно разделить на 3 группы

• Газовые

• Твердотельные

• Полупроводниковые

• Оптоволоконные

Газовые: активной средой данного лазера является газ или смесь газов. Особенностью активной среды находящейся в газовой связи является её оптическая однородность, что позволяет применять большие мощности и достигать высокой направленности и монохромности

Активная накачка газовой системы не эффективна, т.к. лазеры данной группы накачиваются пропусканием через данную среду электротока или так называемым тлеющим разрядом.

Реже используют методы химической накачки газодинамического расширения. В первых зарубежных и отечественных производствах использовали СО2 лазеры. На сегодняшний день они, как правило, используются для гравирования металла (глубокая печать) и полимера (флексо). Основные недостатки:

• Высокие требования к охлаждению

• Большой размер пятна (более 30 мкм)

Более широкое применение нашли лазеры на основе инертных газов: гелий-неоновый или аргоновый.

В основном зона излучения это видимый спектр.

На сегодняшний день газовые лазеры всё реже используют.

Твердотельные лазеры: активная среда – диэлектрический в который введены ионы редкоземельных металлов, например неодима. Система оптической накачки выполнена в виде отражателя в корпусном исполнении. Внутри отражатель имеет форму эллипса и лампу накачки. Оптическим резонатором являются противоположные грани активного элемента, на которые нанесён слой металла.

На сегодняшний день в основном создают лазеры на основе натрий алюминиевого граната с добавлением иона неодима.

Лазеры могут работать как неприрывно, так и в импульсном режиме. Это в основном ИК лазеры со следующими достоинствами:

• Небольшая длина волны (позволяет получить маленькое пятно и повысить режим записи)

• Минимальные потери при проходе излучения по оптоволоконному световоду

• Легкость модуляции (упрощает конструкцию лазерных установок)

• Могут работать с широким ассортиментом материалов

На сегодняшний день чаще всего используются лазерные диоды.

Полупроводниковый лазер: активной средой является полупроводниковый кристалл. Наиболее распространённый способ накачки - пропускание через кристалл тока. В CTP используется сигнал малой мощности, однако при объединении в группы суммарная мощность может достигать 50 Вт при КПД 50%.

Главным недостатком этих лазеров является неодинаковое распределение энергии по сечению лазерного пучка, однако благодаря хорошему соотношению цены и качества полупроводниковые лазеры наиболее востребованы и используются основными производителями. Они могут излучать как 405нм, так и 830 нм.

Основные свойства лазерного излучения:

• Монохроматичность – характеризует ширину спектра излучения (для ПП лазера 1-10нм)

• Когерентность – мера согласования между фазами волн, образующих данное излучение. Два пучка когерентны, если разность фаз между волнами остаётся неизменной на протяжении всего времени наблюдения

• Направленность. Направленным является излучение, которое распространяется в пределах небольшого телесного угла. Высокая направленность обеспечивает МАХ плотность элементов на выходе

• Интенсивность – характеризует мощность излучения

Эксплуатационные характеристики лазеров

1. КПД определяется как отношение генерируемой энергии к электрической энергии, потребляемой источником накачки. В случае непрерывной работы лазера КПД определяется как соотношение соответствующих мощностей. Потребляемая мощность определяется величиной энергии, необходимой для генерации излучения.

2. Рабочая температура активного элемента может быть близкой к абсолютному 0. для ПП лазеров она равна 2-4 К, для твердотельных 77 К

3. Время готовности к работе - это момент времени от включения прибора в сеть до получения стабильного режима с заданными характерами излучения

4. Время непрерывной работы обычно ограничено, что вызвано нагревом активного элемента или элемента активного блока питания, после охлаждения которого лазер снова готов к работе

5. ресурс работы – время работы лазера до выхода из строя основных элементов активного элемента, системы накачки, зеркал резонатора.

Конструктивные особенности CTP устройств

1. Планшетные устройства

Печатная пластина фиксируется на плоской подложке, запись производится перемещающейся экспонирующей головкой. В устройствах планшетного типа лазерный луч построчно отклоняется поперёк пластины вращающимися многогранными зеркалами с фокусирующей и корректирующей оптикой. При этом луч направляется на пластину последовательно, строка за строкой. Световое пятно, фокусируемое лазером по краям формной пластины отличается по структуре от основного пятна. По краям оно не столь резкое и теряет свою круглую форму. Поэтому рекомендуется в основном для экспонирования пластин небольшой площади с невысоким разрешением.

Основные преимущества: простота крепления пластины, в таких устройствах чаще всего используют УФ лазеры, позволяющие проводить запись на обычных позитивных монометаллических пластинах.

2. Устройства с «внутренним барабаном»

Конструкция таких устройств заимствована в фотовыводных устройствах: формная пластина размещается на внутренней поверхности барабана. В большинстве поверхностей лазер охватывает угол более 180

На оси барабана находится вращающееся зеркало. Лазерный луч, проходящий вдоль оси барабана, отклоняется вращающимися зеркалами на поверхность формной пластины, экспонируя её по окружности. Оптика с вращающимися зеркалами медленно перемещется вдоль оси. Обычно держатель формных пластин является неподвижным. Экспонирующий модуль может содержать до 64 лазерных диодов. Рекомендуется использовать УФ лазеры, обеспечивающие самую высокую точность записи.

3. Устройства с «внешним барабаном»

Формный материал крепится на барабан записывающего устройства по тому же принципу что и на печатной машине. Пишущая головка направляет на поверхность формного материала один или несколько лазерных лучей, движется она вдоль его оси. Перемещение головки может быть неприрывным, при этом лазерный луч описывает винтовую линию, или пошаговым – луч прерывается в момент прохождения мимо головки зажима пластины на барабане. Запасная головка может содержать до 240 парных лазерных источников, в основном рекомендуется для ИК лазеров.

Для повышения точности записи устройство оснащается системами авто калибровки и динамической фокусировки.

4. Принтер CTP устройства

Это устройство струйной печати, работающее со специальными анодированными алюминиевыми пластинами. Капельным путём на поверхности алюминия создаётся изображение с помощью жидкости. После прохождения через сушильное устройство изображение закрепляется гуммирующим раствором. Такие устройства позволяют изготавливать пластины небольшим разрешением, с тиражеустойчивостью до 300 тыс. оттисков, а основу можно использовать с двух сторон, рекомендуется для газетной печати.

При выборе CTP необходимо руководствоваться:

• Технологическими показателями

• Производительностью

• Стоимостью и доступностью формных материалов

• Стоимостью и доступностью сервисного обслуживания

• Стоимостью и доступностью повседневного обслуживания

• Стоимостью оборудования

Технологии получения офсетных печатных форм с использованием CTP

Светочувствительные формные материалы:

Тип светочувствительных слоёв S, мДж/м2

На основе диазосоединений 0,001-0,01

Фотополимеризующиеся 0,022-10

Серебросодеожащие 20-10000

Электрофотографические 20-1000

Слои на основе диазосоединений

Используя первый тип светочувствительных слоёв фотоформы изготавливают по следующему принципу:

1. Запись информации УФ лазером – происходит фотодеструкция копировального слоя

2. проявление в щелочном растворе – преобразование диазосоединений в водорастворимые

3. промывка

4. сушка 5. гуммирование

Средняя воспроизводимая микроструктура – 80-12 лин/см, тиражеустойчивость – 100тыс. оттисков. Готовые формы могут подвергаться термообработке.

Второй тип копировальных слоёв предусматривает следующую схему (фотополимеризация или трёхмерное структурирование):

• под действием УФ излучения происходит запись информации оригинала, печатные элементы формируются путем фотополимеризации слоя

• нагревание копии, путем фотополимеризации формируется готовый продукт

• проявление производится в щелочной среде, копировальный слой на участках, не подвергнутых действию лазерного излучения, переходит в водорастворимые соединения и частично удаляется с подложки

• промывка

• сушка • гуммирование

Средняя линеатура 60-120 лин/см, тиражеустойчивость >100 тыс.оттисков.

Серебросодержащие слои

С использованием серебросодержащих слоёв печатная форма формируется за счёт диффузионного переноса серебра.

Структурная схема пластины:

3-светочувствительный галогенно-серебряный копировальный слой

2-каталитический слой

1-алюминиевая подложка

Технология изготовления печатной формы:

1. запись – лазерный луч активизирует серебросодержащие частицы, в копировальном слое пластины образуется скрытое изображение

2. проявление – серебросодержащие частицы восстанавливаются до металлического серебра, образуя устойчивые соединения с полимером, одновременно частицы, не подвергшиеся лазерному излучению, диффундируют из копировального слоя через барьерный каталитический слой к поверхности подложки.

3. промывка – участки, подвергшиеся лазерному воздействию, удаляются вместе с барьерным слоем, на подложке образуется слой осаждённого серебра, представляющего собой печатные элементы, пробельные находятся на алюминии.

Среднее разрешение 100-120 лин/см, тиражеустойчивость 300 тыс. оттисков. Недостаток – такие формы не работают с УФ красками.

Четвёртая группа копировальных слоев позволяет получать вещественные переменные печатные формы. Сенсибилизатором здесь является электрографический фоторецептор. Это полупроводниковая плата на которой происходит формирование фотографического изображения.

Основные требования, предъявляемые к ФР:

1. должны работать в циклическом режиме на копировании информации

2. обладать спектральной чувствительностью 500-700 нм

3. высокой механической прочностью

4. высоким светопропусканием

5. стабильностью свойств

6. обеспечивает высокую производительность процесса

Состав: • электропроводящая основа – металлическая пластина, цилиндр, лента

• специальная бумага с повышенной электропроводимостью

• электрослой, состоящий из нескольких слоёв различного назначения:

- грунтовочный 10-20 мкм

- барьерный 0,2-0,15 мм

- фотополупроводниковый 0,2-1,0

- транспортный 25-40 мкм

- защитный 0,5-5мкм

Все фоторецепторы подразделяются на 2 группы:

1) однократного применения – эту группу представляют электрофотографические бумаги или органические прозрачные пластики. В виде полупроводников используют оксид цинка. Такие пластмассы позволяют получать вещественные печатные формы прямым способом: печатные формы изготавливают по следующей формуле:

- зарядка светочувствительного слоя коронарным разрядом (повышает светочувствительность на много порядков)

- запись скрытого изображения оригиналов

- проявление скрытого изображения проявляющим тонером

- термическое закрепление печатных элементов на подложке

Среднее разрешение 12-18 лин./см, тиражеустойчивость до 10 тыс. оттисков

2) многократного применения. Применяются более часто, изготавливаются на базе аморфных алкогенидов, аморфного кремния или прозрачных органических фотопроводников. Самые первые устройства использовали селеновые пластмассы. На сегодня электрофотографический слой наносится на стальную подложку.

Основные характеристики ФПП:

- спектральная чувствительность. В идеале должен реагировать на весь видимый спектр, на практике могут быть провалы в голубом и желтом спектре.

- фотоэлектрическая чувствительность (скорость образования излучения) – это величина характеризуется скоростью образования изображения на фоторецепторе при облучении его светом заданной интенсивности. Чем меньше остаточная величина заряда на фоторецепторе после его экспонирования, тем выше качество копии (излишки электрического заряда приводят к такому эффекту как «борода»)

- скорость темновой утечки определяет темновой спад потенциала за период времени от окончания зарядки фоторецептора до проявления изображения, т.е. это величина характеризует как быстро фотополупроводник теряет заряд в темноте

- усталость материала это изменения, приводящие к снижению сполсобности фоторецептора удерживать поверхностный заряд и повышению остаточного потенциала, может возникать при частом и многократном экспонировании материала, а также при воздействии солнечного света. Способность противостоять усталости оценивают тиражеустойчивостью – количеством копий, которые можно получить на данном фоторецепторе без ухудшения его рабочих свойств.

Фоторецептор можно восстанавливать длительным выдерживанием в темноте, а снизить тиражеусойчивость высокой интенсивностью эксплуатации и низким качеством бумаги.

- устойчивость к внешним воздействиям –эта характеристика определяет способность полупроводника сохранять свои свойства как можно дольше при механическом контакте с бумагой. Особенно неприемлемо для данного вида бумаги пыльность и низкая прочность проклейки

- кристаллизация – это процесс преобразования атомного полупроводника из аморфной структуры в упорядоченно-кристаллическую. Процесс нельзя останавливать, но можно замедлить при правильном обращении

- начальный потенциал – это потенциал на поверхности фоторецептора при котором накапливаемый заряд равен заряду, утекающему в подложку. Обычно фоторецептор заряжают до потенциала ниже начального , чтобы избежать его повреждения

- остаточный потенциал – это потенциал, который остается на освещенных участках фоторецептора после экспонирования. Высокий остаточный потенциал способствует притягиванию частиц тонера на поверхность.

- предельный потенциал. Скорость темновой утечки заряда возрастает при увеличении поверхностного потенциала, а при некоторой его величине скорость закачки заряда становится равной скорости утечки, такой потенциал называют предельным. Его нарушение приводит к повреждению фотополупроводникового слоя.

Данные слои используются при изготовлении печатных форм косвенным способом, применяются многократно. Изображение на оттиске формируется по следующим технологиям:

1. зарядка – повышение чувствительности полупроводника с помощью коронатора. Коронатор – тонкая проволока, выполненная из материалов с высоким сопротивлением и натянутая между двумя изоляторами. Коронатор защищен с двух сторон экранами.

Напряжение, подаваемое на коронатор, может быть как положительным, так и отрицательным

2. Формирование скрытого изображения. Оптическая система сканирует оригинал. Свет отражается от оригинала и через оптическую систему попадает на проводник, заряд уносится и формируется скрытое электростатическое изображение.

3. Проявление – визуализация изображения путем осаждения тонера или заряженных пигментов из жидкой краски.

4. Перенос изображения на постоянную подложку. В процессе переноса изображения бумага (диэлектрик), диполи которой поляризуются коронатором переноса, приводится в соприкосновение с проявленным на полупроводнике изображением. Благодаря положительному потенциалу на поверхности бумаги, обращенной к фотопроводнику, отрицательно заряженный тонер переносится на ее поверхность, после чего оттиск отделяется от фотопроводника. Для этого на коронатор отделения подается переменное напряжение, возвращающее диполи бумаги в хаотическое состояние.

5. Закрепление изображения на подложке. Наиболее часто используется термическое закрепление. Копии пропускаются между нагревательным и прижимным валиками, тонер плавится и запрессовывается в поры нагретой бумаги, формируя прочное изображение.

6. Очистка. Тонер механически удаляется специальным щитком или щеткой с поверхности полупроводника, затем с помощью источника света нейтрализуются заряды, оставшиеся на полупроводнике. Такие зарядки используются многократно и повышают тиражеустойчивость. Разрешение – 60 блин/см. Недостаток – неоднородность.

Термочувствительные пластины для CTP – технологии

На первом месте стоят пластины, работающие по принципу термодеструкии. Под действием ИК – лазерного излучения происходит нагревание копировального слоя и дальнейшее его разрушение.

Копия промывается в щелочном растворе, удаляется копировальный слой с будущих пробельных элементов, промывается и гуммируется.

По такому же принципу работают пластины с термополимеризацией. Производители гарантируют сверхжесткую точку, но при условии четкой работы лазера и минимального теплорассеивания.

Пластины, работающие по принципу изменения агрегатного состояния

После экспонирования пластины ИК – лазером копия устанавливается в печатную машину на формный цилиндр. На пластины подается увлажняющий раствор со следующими параметрами:

T – 10-12 градусов С

Концентрация буферной добавки – 2-3%

Электропроводимость – 100 – 125

РН – 4,8 – 5,3

(для KODAK )

Копировальный слой различается на пробельных элементах сразу после наката увлажняющего раствора на пластину, после чего накатывается печатная краска. Удаление пробельных элементов происходит вместе с краской при печати первых 20-ти оттисков. Рекомендуемая скорость при приладке 8 тыс. отт./час. Эти пластины очень чувствительны.

Климатические условия на формном и печатных участках должны быть:

Т – 21 -23 градусов С

Влажность – 55 – 60%

Могут храниться от одного до четырех часов. Обеспечивают тиражеустойчивость 100 тыс. оттисков.

Облативные пластины

Первый разработчик и производитель – фирма Presstek. Данная технология в основном позволяет создавать формы для сухого офсета.

При данной технологии происходит выжигание печатных элементов (пробельные остаются на поверхности пластины), что обеспечивает наименьшее растискивание при печати. В основном разрешение до 200 лин./см. Тиражеустойчивость – 30 -50 тыс. оттисков.

В основном печатные формы записываются непосредственно в печатной машине. Большого распространения технология сегодня не имеет.

Обе технологии (УФ и термальная) обеспечивают высокое качество печатных форм.

Печатные формы высокой печати

На сегодня используется 3 технологии для их изготовления:

негативное копирование, травление и электромеханическое гравирование.

Формы изготавливают на металлических пластинах (цинк, магний, медь, латунь) и фотополимерных пластинах.

Металлические формы могу изготавливаться по следующей схеме:

Структурная схема пластины:

4-защитная плёнка

3-негативный копировальный подслой

2-адгезионный подслой

1-магниевая основа

1. Входной контроль

Оборудование:

- мах излучения – 360нм (диазосоединение 380 – 390нм)

- степень вакуумирования

- концентрация раствора

- скорость продвижения пластины

Пластины:

- -степень прижатия защитной пленки

- формат Фотоформы (диапозитив или негатив):

Dmin(ф/ф)≤ 0.05

Dmax(ф/ф)≥3.5

2. Экспонирование – полимеризация слоя на будущих печатных элементах

3. Проявление (состав проявителя зависит от состава копировального слоя)

4. Промывка и сушка.

5. Задубливание (чаще всего термическое)

6. Травление (происходит углубление пробельных элементов)

7. Промывка

8. Раздубливание (удаление копировального слоя с печатных элементов)

9. Промывка

10. Сушка 11. Фрезеровка

Металлические формы сегодня используют для отделки печатной продукции (тиснение), поэтому рекомендуемый минимальный штрих ≥ 100мкм

Магниевые и микроцинковые клише рекомендуются для малых тиражей, при малых и средних площадях тиснения. Медные клише рекомендуются для больших площадей тиснения, т.к. медь обладает большей тиражеустойчивостью. Латунные клише – для больших площадей и тиражей. Стальные клише – для жестких картонов и кожи. Средняя тиражеустойчивость металлических клише – от 50 тыс. до миллионов.

Фотополимерные пластины

Структурная схема

4-защитная плёнка

3-твёрдый фотополимерный копирующий слой

2-адгезионный подслой

1-основа-сталь(полимерная плёнка)

Пластины выпускаются мягкие – 25 -27 градусов по Шору

Средней жесткости – 40 градусов по Шору

Твердые – 55 -65 градусов по Шору

Сверхжесткие – более 75 градусов по Шору

Различной толщины – 0,7-1,7мм

В зависимости от этого глубина рельефа может быть 0,5-1,48мм

Технология изготовления печатной формы:

1. Входной контроль

- оборудование

- пластины

- фотоформы – изготавливают на монтировочной пленке

Dmin(негатив)3 1-2

запах интенсивный Слабый средний Средний

При проявлении происходит преобразование полимера, где свет не подействовал в растворимое соединение и полное удаление с пробельных элементов.

Три стадии проявления:

1. набухание

2. удаление

3. промывка

5. Сушка

Необходима для удаления проявляющего раствора с набухших печатных элементов. Проводится теплым воздухом при температуре 40 – 600C . чем дольше время сушки, тем выше тиражеустойчивость и стабильность печати.

Проявление и сушку (4 и 5 стадии) надо проводить под местной вытяжкой.

6. Дополнительное экспонирование.

Для выравнивания полимеризации по всей площади печатных элементов и стабильности печати. Излучение 360 нм, температура 600 С.

7. Финишинг

Проводится при излучение 256 нм. Необходимо для закрытия пор, что позволяет устранить липкость печатной формы и повысить стабильность свойств.

Линиатура 24 – 48 лин/см

Ширина штриха 60 мкм

Тиражеустойчивость более 500000 оттисков

Печатная форма с трапецивидыми печатными элементами.

Водовымывные технологии

Изготовление печатной формы.

1. Входной контроль

2. Засветка оборотной стороны

3. Основное экспонирование

4. Вымывание:

Используется вода температурой 34 – 360 С, проводят в специальных процессорах, где преобразуется незаполимеризовавшийся слой в водорастворимое соединение и слой удаляется с поверхности пластины.

5. Сушка:

Проводится в сушильных шкафах Т=70-1000С воздухом. Происходит испарение воды с печатных элементов и повышение полимеризации.

6. Финишинг:

Удаляет липкость

Отличия: повышается экологичность процесса и сокращается технологическая цепочка.

Может иметь ограничения при использование красок с агрессивными растворителями.

Термальная технология

Незаполимеризовавшийся полимер переходит в жидкое состояние и удаляется с пробельных элементов с помощью специального нетканого материала. Рулон материала расположен внутри процессора, постепенно разматывается, отрубается нужный формат, и путем касания поверхности снимает ~0,7 – 0,8 мкм за цикл жидкого полимера. Материал используют только один раз. Данную технологию целесообразно использовать при обработке тонких пластин. Процесс ограничен форматом 90х120 см . Данная технология кроме повышения технологичности, значительно уменьшает время на изготовление.

Сравнение процессов изготовления фотополимерных форм

Наименование операции Негативное копирование (классическая обработка) Негативное копирование (термальная обработка)

Засветка оборотной стороны 1 минута 1 минута

Основное экспонирование 15-30 минут 15-30 минут

Проявление 5-10 минут 5-10 минут

Сушка 40-120 минут -------

Дополнительное экспонирование 15-30 минут 15-30 минут

Финишинг

Время 1,5 – 3,5 часа 35 – 70 минут

Технология изготовления печатной формы с помощью лазерной записи маски

Данная технология позволяет исключить фотополимеризацию. Оцифрованная информация оригинала записывается на поверхность пластины.

Структурная схема:

5 4 3 2 1

1. Полимерная пленка. Подложка

2. Адгезионный слой

3. Фотополимерный слой

4. Масочный слой

5. Защитная пленка

1. Входной контроль.

2. Засветка оборотной стороны

3. Запись оцифрованной информации с помощью лазера путем возгонки (ИК) в масочном слое. Открываются будущие печатные элементы. Копию с сформированной маской до проявления можно хранить не более часа.

4. Проявление (жидкое или термальное)

5. Сушка 6. Дополнительное экспонирование

7. Финишинг

Сравнительный анализ способов изготовления форм флексографской печати.

При негативном копирование может быть использовано два вида излучения: направленное и «рассеянное». При направленном излучение плечи печатного элемента имеют более прямоугольную форму, что дает возможность прогнозировать печатный процесс. Использование вместо «толстых» пластин тонкую пластину с компрессионной лентой позволяет сократить время и затраты на изготовление печатной формы. Применяется термальное проявление, что повышает экологичность процесса.

Косвенная запись ФПФ позволяет отказаться от фотоформы. Позволяет изготовить ФПФ с печатными элементами разными по высоте (что дает возможность с одной формы печатать как растр, так и плашку) Дает возможность рассчитывать компенсацию растискивания.

Прямое лазерное гравирование, кроме повышения экологичности производства сокращает производственные площади. Печатный элемент с прямоугольным цоколем, что дает возможность точного воспроизведения без потери тиражеутойчивости.

Печатные формы по любой технологии могут изготавливаться как на плоских пластинах, так и на гильзах.

Коэффициент дисторсии

1. Печатная форма

2. Формный цилиндр

3. Скотч + компрессионная пленка

L – длина исходного печатного элемента

L + x – величина удлиненного печатного элемента

x – величина дисторсии

l – длина оттиска

 - необходимое укорачивание негатива в %

– диаметр формного цилиндра

2t – величина толщины цилиндра

2h – толщина пластины

Коэффициент дисторсии указывается фирмой производителем, но т.к. при печати давление может изменяться, то и толщина пары подложка + печатная форма также может меняться. Поэтому при расчете  необходимо учитывать реальные производственные условия.

Анилоксовый вал

Анилоксовый вал – это цилиндр, который входит в комплект красочной системы, и служат для нанесения печатной краски на форму. Они могу изготавливаться из стали (цельный цилиндр) тяжелый, рекомендован для больших форматов. И металлический валик полый, легкий, обеспечивает высокие скорости.

Из углеродистой пластмассы:

На тело валика наносится адгезионный слой (меди, кермики), в котором формируются ячейки. Медные валы рекомендуется хромировать. Как правило анилоксы гравируют под углами 900, 600/450, 300.

При гравирование цилиндра под углами 900 и 450ячека получается прямоугольная.

900 – самый неэффективный, т.к. приводит к неравномерному изнашиванию ракельного ножа.

450 – характеризуется большим временем вытекания краски из ячейки, хотя этот угол может обеспечить гексогональльную форму (применяется редко)

600 и 300 обеспечивают более плотное заполнение ячейки на 12 – 15% больше, и более равномерное нанесение краски. Форма ячейки гексогональная.

Угол гравирования анилокса необходимо соотносить с углами записи цветоделенных фотоформ.

В зависимости от технологии изготовления анилокса профиль ячейки может быть различным. При изготовление анилокса с помощью гравирования (медный, хромированный цилиндр) могут обеспечиваться следующие профили ячеек:

1. конус. Слабое перетекание краски, высокий риск загрязнения анилокса

2. усеченный конус. Краска передается на анилокс более стабильно.

3. почти цилиндр. Оптимальное перетекание большого количества краски

Лазерное гравирование керамических покрытий

1. слабое перетекание краски

2. нормальное перетекание краски

3. оптимальное перетекание краски

Объем ячеек зависит от линиатуры гравирования. Чем выше линиатура, тем меньше ячейка. Большую роль играет площадь перемычки. Чем меньше толщина перемычки (2,5 мкм), тем больше объем ячейки, что обеспечивает наилучшее перетекание краски, но может привести к снижению тиражеустойчивости анилокса. Для обеспечения качесвенного процесса печатания необходимо чтобы самый маленький печатный элемент приходилось не меньше 4х ячеек.

Диаметры ячеек растрового вала

Анилокс (лин/см) Диаметры ячеек (мкм)

60 151 80 113 120 72

180 50 200 45 255 35

300 30

345 26 365 24 385 23

400 22 Диаметр круглой растровой точки

% 34 лин/см 48 лин/см 60 лин/см

1 35 23 18

3 61 40 32 5 78 52 42

8 99 72 53 10 111 74 59

Для того чтобы обеспечить четкую проработку элементов необходимо анилокс выбирать таким образом, чтобы линиатура записи оригинала и анилокса соотносились друг к другу 1:4. При этом площадь ячейки будет равна или меньше 1% точки.

Кроме печатной формы, анилокса (линиатура, способ гравирования, форма ячейки, глубина, соотношение перемычки и ячейки) на качество печати влияет хорактеристики печатной краски, скорость печати, поверхностные свойства подложки, способ крепления, печатной формы на печатном цилиндре, ракельная система и конструкция красочной системы.

Типографский офсет

Печатные формы могут изготавливаться негативным копированием на фотополимерных пластинах, которые имеют следующую структуру:

1. Подложка (сталь, алюминий)

2. Адгезийный слой

3. Копировальный слой из тонкого полимера

4. Защитная пленка

Твердые фотополимерные композиции позволяют изготавливать формные пластины централизованно со сроком хранения до года. Жидкие полимерные композиции изготавливают печатные формы на предприятии (смотри изготовление форм высокой печати) требования к печатным формам идентичны требованием классической высокой печати. Основное отличие косвенный перенос красочного слоя. Краска в начале приносится на офсетный цилиндр, а затем на подложку. При этом используется более пигментированные печатные краски, а тиражеустойчивость формы может увеличиваться.

Технология изготовления форм глубокой печати

Печатная форма изготавливается на самом формном цилиндре, который подготавливается гальваническим путем. И имеет упрощенную красочную систему. Формные цилиндры входят в комплект печати и используются неограниченное число раз. В среднем имеют массу от 70 до 700 кг. Могут использоваться полые цилиндры но применять их рекомендуется при небольших форматах. Формные цилиндры могут подготавливаться по трем схемам.

1. 2. 3.

1. Никелеровнаие

Никель – это металл серебристого цвета с желтым оттенком наносится на стальную подложку для увеличения адгезии, толщиной 2 мкм. Состав ванны для никилирования: никель серо-кислый 80 г/л

аммоний серно-кислый 2,5 г/л

аммоний хлористый 3,25 г/л

Режимы работы ванны:

Плотность тока 0,5 – 1 А/дм2

Напряжение 2 – 4 В

Температура электролита 200С

PH 6,2 – 6,4 Плотность 7 Бе

Анодо-электролитичекий никель

Никель отличает высокая стойкость в щелочах, высокая износо и гидростойкость, соединения никеля безвредны.

2. Меднение

Медь – это металл розового цвета. Основной медный слой наращивают 1,5 – 3 мм. Покрытие должно быть мелко кристаллическим, светло-розовым, без «пригаров» по краям цилиндра, поверхность цилиндра должна быть равномерной, без язвочек, комет и блестящих полок.

Состав ванны:

Медь серно – кислая 210 – 250 г/л

Серная кислота 60 – 70 г/л

Режим работы ванны:

Плотность тока на катоде:

Плотность тока 25 – 40 А/дм2

Напряжение 8 – 10 В

Температура 35 - 400С

PH 1,2 – 1,4 Плотность 22 - 23 Be

Толщина медного покрытия зависит от продолжительности меднения. Очень важным показателем является твердость металла, который измеряется на приборе «дуриметр». Твердость меди должны быть 190 – 210 ед. по Виккерсу, в зависимости от того будет ли служить основной медный слой рубашкой к нем применяются следующие требования. В том случае если используется дополнительная медная рубашка к поверхности возрастает требования по гладкости. Микронеровности не должны превышать 1 мкм. Дополнительная полировка повышает гладкость до 0,5 мкм. Перед нанесением тиражной рубашки наносится разделительный слой серебра.

3. Серебрение

Разделительный слой получают полированием основного медного слоя раствором отработанного фиксажа или специальным раствором.

Его состав:

нитрат серебра 20 г/л

хлорид натрия 10 г/л

гипосульфит натрия 40 – 50 г/л

йод 6 см3/л

серебряный подслой должен быть равномерным по толщине с одинаковой степенью отражения света по всей длине цилиндра. Важно чтобы отрезок времени между серебрением и последующем меднением был как можно короче из-за быстрого окисления серебра. Толщина медной рубашки должна быть 0,12 – 0,14 мм. Наращивается в том же растворе.

4. Нанесение цинкового покрытия

Цинк – серебристый белый металл на воздуха покрывается защитной оксидной пленкой. Для нанесения цинкового покрытия используются добавки:

Едкий натр 99% для повышения электропроводности.

Карбонат натрия, моногидрат добавляется только в свежий раствор. В дальнейшим его концентрацию необходимо контролировать с помощью специальных добавок, до 80 г/л. Специальные добавки для повышения гладкости, уменьшения пористости, предотвращение окисления, повышение твердости. Толщина цинковых покрытий может быть от 50 до 70 мкм. Используется толщина 55 мкм, которая наращивается 33 минуты. Цинковое покрытие легко поддается лазерному гравированию. После того как печатная форма изготавливалась по любой из технологий на ее поверхность для повышения тиражеустойчивости на ее поверхность наносят хромовое покрытие толщиной 6 – 8 мкм.

5. Хромирование

Хром – серебристый металл с голубым оттенком. Состав ванный:

Хромовый ангидрид 250 – 280 г/л

Серная кислота 2,5 – 2,8 г/л

Режимы работы ванн:

Плотность тока на катоде 45 – 50 А/дм2

Напряжение 8 – 10 В

Температура 45 – 520С

Плотность ванны при 150С 1,19 Be

Продолжительность хромирования 36 минут. Твердость металла 700 ед по Виккерсу. Нанесение хрома позволяет повысить тиражеустойчивость в несколько раз. При повреждение хромового покрытия рекомендуется проводить разхромировнание цилиндра в растворе:

Едкий натр 50 г/л

Сульфат натрий 3 г/л

После удаления хрома поверхность должна быть светлой и блестящей. При необходимости можно провести дополнительное хромирование. Следует понимать, что толщина хромового покрытия влияет на объем ячейки, поэтому все эти величины закладываются на допечатных процессах. Печатные формы могут быть изготовлены по следующим схемам:

Печатные формы, изготовленные травлением

На основе пигментной бумаги

Пигментная бумага представляет собой основу на которую нанесен копировальный слой первой группы. На эту бумагу копируется диапозитив, после того как она была засвечена через растр. После проявления на подготовленный формный цилиндр прикатывается копия оригинала, высушивается и начинается процесс травления. В зависимости от толщины копировального слоя формируется различная глубина печатных элементов. Далее происходит удаление копировального слоя с печатных элементов. Средняя линиатура 12 – 24 лин/см.

Печатные формы для глубокой автотипии

На специально изготовленный цилиндр по схеме 1 способом центрифугирования наносится копировальный слой полимеров очувствленный диазосоединением и специальным способом подготавливается диапозитив (для обеспечения формирования опор для ракеля), проводится входной контроль. Производят экспонирование, после экспонирования проявление, дубление и травление. В результате на печатной форме формируются печатные элементы переменные по площади и одинаковые по глубине. Могут воспроизводить линиатуру 12 – 36 лин/см. Толщина штриха 100 – 120 мкм.

Электромеханическое гравирование формных цилиндров

Использование алмазного резца определенного профиля дает возможность более четко прогнозировать форму ячейки, а также получать ее различные размеры. Алмазный резец со временем изнашивается, чтобы сохранить рабочий ресурс резца важно чтобы на поверхности меди не было абразивных частиц. И ее эластичность была как можно выше. Сущность гравирования заключается в следующем: в зависимости от сюжета оригинала световой сигнал попадает на пишущую головку и управляет алмазным резцом. Ячейки можно формировать по спирали или пошагово. Необходимо учитывать формирование опор для ракеля. При максимальной ширине ячейки 200 мкм ширина перемычек 5 – 10 мкм. Настройка печатного оборудования происходит до начала процесса гравирования. Самый большой недостаток этого способа – это низкая скорость гравирования – 3200 – 4500 яч/сек. Но гравировальные установки нового поколения могут быть оснащены несколькими головками и повысить скорость до 10000 яч/сек. На скорость гравирования в первую очередь влияет глубина ячейки, а на площадь ячейки – угол заточки резца. При печати цветного изображения рекомендуется гравировать цилиндры с углами 0, 2, 3, 4, которые обеспечивают различную укладку ячеей, а следовательно и различную линиатуру записи изображения.

Характеристики воспроизведения цветного полутонового изображения

Растровый угол 0 2 3 4

Ячейки Сплющенная Вытянутая Крупная Мелкая

Угол поворота растра, в градусах 36,87 59,35 48,37 40,16

Растр Фактические значения

60 60 60 49 86

70 71 71 58 100 80 81 81 67 115

100 102 102 83 144

Данный способ печати рекомендуется для линиатуры 48 – 70 лин/см. штрих 60 – 80 мкм. Обеспечивает ячейку перемену по площади и глубине. Также могут использоваться гравировальные станки с пьеза приводами. Это дает возможность варьировать ячейки до 1 мкм. Пьеза эффект – это свойство некоторый керамических материалов изменять свои размеры при подачи электрического напряжения. Широкого распространения не имеет, так как при гравирование происходит большие потери электрической мощности за счет сильного нагревания и быстрого изнашивания керамики.

Косвенное лазерное гравирование

В 1983 году была представлена установка «лазер-гравер 700». Сущность технологии заключается в следующем: подготовленный формный цилиндр по схеме 2 подвергается растрированию травлением или электрохимическому гравированию. После чего методом электростатического напыления наносится порошок эпоксидной смолы, которая закрепляется на поверхности меди за счет термообработки. Толщина слоя до 50 мкм. Поверхность его шлифуется и повергается лазерной записи. Заключительная операция – хромирование или никилирование. Форма ячейки овальная. Скорость гравирования намного выше. После печати слой эпоксидной смолы удаляется и растрированный цилиндр используется повторно (до 10 раз). Кроме того использовалось рукавная пластмасса. Тиражеустойчивость таких форм до 3 миллионов оттисков. Площадь ячеек постоянная а глубина переменная. На сегодняшний день используются очень редко.

В начале 90х годов был предложен масочный слой для изготовления формных цилиндров. На подготовленный медную поверхность наносится графитовый слой со стойким к травлению полимером. После чего с помощью маломощного лазера на поверхность цилиндра записывается маска оригинала. Данная технология позволяет вырисовывать штрихи за счет формирования половинчатых ячеек, что значительно уменьшает пилообразный контур штриха и повышает четкость воспроизведения. После нанесения маски цилиндр повергается травлению. Используя специальные поверхностные вещества в травящем растворе можно получить сферическую форму ячейки, что значительно повышает краскоперенос.

Выпускаются установки различных форматов. Воспроизводимая линиатура 60 – 140 лин/см. можно использовать много лучевые установки для записи, что значительно повышает скорость гравирования. Но из-за своей не экологичности способ широкого применения не нашел. Получаемые ячейки переменные по площади и одинаковые по глубине.

В 1992 году компании CDC MAX DAETWYLER предложил установку «лазер стар» для прямого лазерного гравирования цинкового покрытия. Данная система позволяет увеличить скорость записи до 70000 яч/сек. А при использование двух головок до 140000 яч/сек. Использование прямой записи позволяет формировать различную растровую структуру. Изображение можно формировать точечным растром или создавать растровые ячейки шестиугольной формы, так называемые master screen.

Подобной технология позволяет с большой точностью управлять размерами макро ячейки. И точно дозировать краско перенос. Оптическая система линз позволяет использовать линиатуру от 70 до 400 лин/см. возможность формирования половинчатой ячейки высокой линиатуры позволяет почти полностью избавиться от пилообразного краевого эффекта – зубчатого штриха. Данная технология на сегодняшний день имеет самые большие преимущества. Единственным недостатком является то, что цинковое покрытие можно повергнуть только одноразовому хромированию.

Формный цилиндр изготовленный в любой из рассмотренных технологий для повышения тиражеустойчивости подвергается хромированию. Толщина хромового покрытия дозирована, так как меняет объем ячейки и влияет на краско перенос. Тиражеустойчивость печатной формы зависит от линиатуры в среднем от 3 – 12 млн оттисков. Медное покрытие модно подвергать многократному хромированию, что значительно повышает тиражеустойчивость форм.

Косвенная глубокая печать (тампо печать)

Сущность процесса заключается в следующем печатная форма содержит углубленные печатные элементы. Краска на запечатываемую поверхность передается с помощью тампона. Данный способ позволяет наносить изображения как на плоские поверхности, так и на поверхности со сложной конфигурацией. Печатне формы могут изготавливаться на стальных пластина методом травления или гравирования. На сегодняшний день используются редко. Чаще всего используются фотополимерные пластины (аналог пластин для высокой печати). Печатные формы изготавливаются негативным копированием.

Технология изготовления форм негативным копированием. Структурная сема пластины:

4 3 2 1 1. Подложка чаще всего стальная, реже алюминий или полимерная пленка.

2. Адгезийный подслой

3. Светочувствительный фотополимеризующийся слой

4. Защитная пленка, предотвращает светочувствительный слой от окисления кислородом воздуха.

Технология изготовления:

1. Входной кондроль

a. Оборудование (вакуум, 360 нм, концентрация и температура растворов)

b. Пластина (размер, степень прижатия защитной пленки)

c. Фотоформа (зеркальный диапозитив с эмульсионной стороны, Dmin≤0,05 Dmax≥3,5)

2. Копирование

Снимается защитная пленка, совмещается копировальный слой пленки с копировальным слоем пластины. Проводят засветку. Как правило диапозитивы используются или макро штриховые или полутоновые.

3. Для того чтобы сформировать опоры для ракеля диапозитивы удаляют, а на форму накладывают растр с линиатурой 80 -120 лин/см. и экспонируют. Время первого и второго экспонирования одинаковы.

4. Проявление

В зависимости от состава копировального слоя копию проявляют в водном, щелочном или кислом растворе. Происходит преобразование и частичное удаление копировального слоя с печатных элементов.

5. Промывка

6. Сушка При температуре до 60 градусов.

7. Дополнительное экспонирование для выравнивания полимеризации слоя по всей площади пробельных элементов.

Средняя тиражеустойчивость 5000 оттисков.

На тиражеустойчивость форм влияет:

1. Характеристики запечатываемой подложки

2. Состав красок

3. Жесткость тампона

4. Давление

На точность воспроизведения, прежде всего влияет плотность тампона и жесткость тампона. Для уменьшения растискивания площадь тампона должна превышать площадь изображения более 50%. Чаще всего тампо печать используется для воспроизведения штриховых оригиналов.

Технология трафаретной печати. Печатная форма.

Трафаретная печать применяется не только для изготовления полиграфических оттисков, но и в других видах промышленности:

1. Графическая печать 25%

2. Печать по текстилю 30% (из них 10% по тканям , и 20% по готовым изделиям)

3. Индустриальная печать 25%

4. Тара и упаковка 5%

5. Электроника 20%

6. Печать по керамики 20%

Свое название трафаретная печать получила от сущности процесса: красочный слой на оттиск наноситься через трафарет, строение печатной формы – дырчатое. Печатные элементы находятся между нитями ситовой ткани. Пробельные закрыты копировальным слоем.

В этом способе печати нет плотного контакта между формой и подложкой. Поэтому можно оформлять как плоские изделия, так и изделия сложной формы.

Характеристика формных материалов:

1. Ситовые ткани

На сегодняшний день ситовые ткани изготавливаются из синтетических тканей полиэфирных и полиамидных. Обладают высокой устойчивостью к агрессивным средам. Обеспечивают высокую устойчивость в истиранию. Обладают высокой смачиваемостью, нечувствительны к кинематическим воздействиям. В основном ситовые ткани изготавливают из моно волоконных нитей, которые переплетаются полотняным или саржевым плетением.

Кроме того ситовые ткани характеризуются количеством нитей на сантиметр. 4 – 200 лин/см. частота нитей ограничивает разрешающую способность. Соотношение количества нитей и линиатуры оригинала должно быть 3,75 к 1. Максимальной разрешение трафаретной печати – 52лин/см. диаметр нити должен быть 30 – 160 мкм. Сетки одной и той же частоты могут изготавливаться из нитей разного диаметра, что значительно влияет на краско перенос и тиражеустойчивость. Цвет ситовой ткани может быть от белого до желто-коричневого. Влияет на точность цветовоспроизведения окрашенные сетки за счет поглощения излучения обеспечивают четкий прогнозируемый контур печатного элемента, но при это время экспонирования увеличивается, кроме того ситовые ткани могут быть коллондрированные с разных сторон, что значительно влияет на краско перенос.

2. Рамы.

Рамы для форм могут изготавливаться из дерева алюминия и стали. При выборе материала рамы следует учитывать следующие факторы:

• Рама подвергаются постоянному механическому воздействию и воздействию агрессивных веществ, поэтому они должны обладать высоко механической стойкостью и корозостойкостью, сохранять свои геометрические размеры

• Профили ситовых рам должны иметь гладкую, мелкозернистую поверхность. Для прочного закрепления на них ситовой ткани.

• Не деформироваться как при натяжение ситовой ткани , так и при печати. Поэтому профили рам выбирают с учетом формы и запечатываемой площади. Самую высокую жесткость обеспечивают стальные рамы, но из-за большой массы в основном применяются для печати больших или маленьких форматах. Алюминиевые рамы легкие и корозостокие, нашли применение для печати средних и малых форматов. Деревянные рамы используются в основном при кустарном производстве. Металлические рамы могут использоваться неограниченное количество раз.

3. Копировальные слои.

Чаще всего используются гидрофильные полимеры, очувствленные диазосмолами и диазосоединениями, так как обладают достаточной разрешающей способностью и позволяют регенерировать сетку. При необходимости могут использоваться фотополимерные слои. Данная группа слоев не позволяет регенерировать сетку, поэтому применяется при высоких тиражах и использование металлических сеток. Металлические сетки могут изготавливаться из тонких пластин путем гравирования. Или сетки из синтетических нитей повергаются никелерованию или хромированию. Такие материалы используются для ротационных форм. Чаще всего используются комбинированные слои. Линиатура 48 лин/см. основу под трафаретную форму (натяжение ситовой ткани) можно проводить на специальных предприятиях. Ручным, механическим или пневматическим способом. Наиболее щадящее натяжение и более правильный профиль натяжения ячейки обеспечивает пневматический способ. Степень натяжения зависит от частоты и толщины нитей. После натяжение ситовой ткани дают выстояться не менее 12 часов. За этот промежуток времени она может сбрасывать напряжение до 25%. Но после этого ее характеристики остаются постоянными. Печатная рама подвергается механическому зернению для обеспечения более высокой адгезии клеевой пленки к металлу, после чего подводится од натянутую сетку под углом 7 -150 для уменьшения пилообразности контура. И ссека закрепляется на раме за счет приклеивания. Данную операцию необходимо проводить под местной вытяжкой. Для печати цветного высоколиниатурного изображения рекомендуется натягивать сетку под углом 450. Основа трафаретной печати может использоваться многократно. Сама форма изготавливается непосредственно на полиграфическом предприятии.

Прямой способ изготавливания печатной формы

1. Обезжиривание ситовой ткани

2. Промывка, сушка.

3. Нанесение копировального слоя. В зависимости от природы состояния копировального слоя (сухой или жидки) применяется разные способы его нанесения. Если слой сухой, то поверхность ситовой ткани орошают и прикатывают к ней капилексную пленку. Поле чего отделяют основу. Пластина готова к экспонированию. Капилексные пленки представляют собой полимерную пленку с нанесенным на нее копировальным слоем различной толщины, в зависимости от требований. Если копировальный слой жидкий, то его наносят с помощью ракель-кюветы с зубчатым краем. Слой наносится сверху вниз, чаще всего ручным способом. Механизированные ракель-кюветы используют только при больших форматах. Слой можно наносить несколько раз на лицевую и обратную сторону в зависимости от краско переноса. Толщина копировального слоя влияет на разрешение, продолжительность экспонирования и обработки копии, краско перенос и тиражеустойчивость.

4. Входной контроль.

a. Оборудование. Копировальная рама как правило используется двухсекционные, рамодержатель и осветитель. Коврик, обеспечивающий плотный контакт рамы и фотоформы изготавливают из эластичного материала, обволакивающую рельефную раму. Так же регулирующая освещенность, контролируется состав и температура растворов для обработки копии.

b. Фотоформы. Прямой диапозитив. Dmin≤0,05; Dmax≥3,5

5. Экспонирование – полимеризация слоя на пробельных элементах

6. Проявление проводится растворами в зависимости от состава копировального слоя (водным, щелочным или спиртовым)

7. Промывка. Перед сушкой необходимо удалить капли воды специальным гигроскопичным материалом.

8. Сушка, при большой толщине копировального слоя можно проводить дополнительное экспонирование.

9. Печать тиража

10. Очистка формы от краски

11. Регенерация ситовой ткани, удаление полимеризаванного копировального слоя.

12. Удаление теневых изображений

Регенерацию и очистку от теневых изображений необходимо проводить под местной вытяжкой. После чего сетку промывают, высушивают, измеряют степень натяжения и используют основу повторно.

Прямой способ обеспечивает разрешение 12 – 36 лин/см при использование жидких копировальных слоев. И 36 – 50 лин/см при использование сухих копировальных слоев. Тиражеустойчивость более 50000 оттисков. Данный способ используется наиболее широко.

Косвенный способ изготовления печатной трафаретной формы

Основа печатной формы подготавливается по той же технологии (выбор формного материала в зависимости от характеристик оригинала и требований к качеству оттиска, натяжения ситовой ткани на раму, зернение, обезжиривание). Копировальный слой наносится на временную подложку (чаще всего полимерную пленку). В копировальной раме проводится сканирование диапозитива после чего проявляют копию, сушат и прикатывают к заранее подготовленной сетке и отделяют подложку. Печатная форма готова к работе. Такой способ позволяет воспроизводить линиатуру 36 – 52 лин/см. тиражеустойчивость до 5000 оттисков. Низкая тиражеустойчивость обуславливается низкой адгезией копировального слоя к подложке, так как закрепляется только на поверхности нитей. Высокое разрешение обуславливается отсутствием светорассеяния, копировальный слой равномерной толщины. На сегодняшний день используется редко из-за низко тиражеустойчивости.

Комбинированный способ изготовления трафаретной печатной формы

Для этого способа изготавливается специальный комплект материалов, включающий несенсибилизированные копировальный слой и сенсибилизированный копировальный раствор. Специфика этого способа заключается в следующем: на подготовленную ситовую ткань накатывают сухой копировальный слой, затем с обратной стороны с помощью ракеля наносят жидкий копировальный раствор, который проникает через отверстия в сетки в копировальный слой, сенсибилизируя его и повышая адгезию. После чего формная пластина высушивается, дальнейшее изготовление печатной формы аналогично прямому способу(экспонирование, проявление, сушка, дополнительное экспонирование). Этот способ позволяет получить разрешение 12-48 лин/см и повысить тиражеустойчивость более 100000 оттисков, однако из-за своей трудоемкости используетя редко.

CTS компьютер-трафаретная сетка

В основу этой технологии легла струйная печать. Устройство состоит из трех модулей:

1. Графическая станция для создания оригинала

2. Растровый процессор

3. Струйное устройство для нанесения изображения на покрытую светочувствительным слоем трафаретную сетку.

Процесс формирования печатного изображения проводится с помощью пьеза головок для струйной печати. Они выстреливают на поверхность пластины шарики жидкого воска (температура плавления 120 – 1300С), которые мгновенно застывают, образуя светонепроницаемую точку. Основные требования к покрытиям:

1. Плотность Dmax≥3

2. Должна быть непроницаема для УФ излучения

3. Позволять регенерировать сетку

Разрешение до 26 лин/см и интервалом тоновых градаций 2-95%. Сокращает время экспонирования на 30% при копирование толстых копировальных слое рекомендуется дополнительная засветка. Основные операции: формирование формной пластины, запись маски на поверхность копировального слоя, экспонирование, проявление, сушка, дополнительное экспонирование, печать тиража, регенерация сетки.

Ротационные трафаретные печатные формы

Чаще всего используются в тех случаях, когда трафаретная печать является дополнительным способом печати для расширения спектра и защиты печатной продукции. Чаще всего используется металлическая или металлизированная сетка, которая закрепляется на специальных ободах. Так же могут использоваться металлические пластины, на которых с помощью лазера прожигаются ячейки. Сама технология изготовления печатных форм аналогична изготовлению печатных форм на плоских поверхностях. Требуются дополнительные площади для сушки тиражей.

Ризография

Как правило, используется в настольных издательских системах. Позволяет обработать оригинал с разрешением 600 dpi. Обработанная информация через интерфейс поступает в записывающую головку, которая входит в состав печатной машины. В данной печатной машине используется рулонный формный материал, так называемая мастер пленка. Перед печатью нового тиража с рулона отматывают нужный формат, мастер пленки натягивают на формный цилиндр и с помощью ИК лазера происходит формирование ячеек соответствующее изображению оригиналу. На формирование печатной формы уходит 1 – 5 минут. В дальнейшем подготовленная матрица закрепляется на поверхности красящего барабана, при печати лист бумаги отделяется от стопы, падает к красочному барабану, прижимается валиком и принимает на себя красочный слой. После чего вводится на приемный лоток. После окончания печати тиража матрица автоматически снимается с поверхности барабана и помещается в специальный приемник. Машина готова к новому тиражу. Первый оттиск получается за 11 – 24 секунды, дальше 120 – 130 оттисков в минуту. Данным способом печати можно печатать черно-белые и цветные изображения, разрешение 24 – 36 лин/см, тиражеустойчивость 200 – 5000 оттисков.

Конспект:

технологии формных процессов

Жукова Д.А.

Жуковой М.С.

Королева В.В.

Показать полностью…
Похожие документы в приложении