Всё для Учёбы — студенческий файлообменник
1 монета
docx

Контрольная «Состав и методы контроля увлажняющего раствора» по Технологии печатных процессов (Шахова И. И.)

Министерство образования РФ

Московский государственный университет печати

Факультет полиграфической техники и технологии

Контрольная работа

по дисциплине «Технология печатных процессов»

Выполнил: Карасев Д.А.

Группа: зтпп-5-2

Форма обучения: заочная

Вариант: 14

Москва 2010 г

Задание

1. Увлажняющие растворы. Состав. Методы контроля.

2. Деформационные явления в печатном процессе и их практическое значение.

3. Задача:

Определить истинную ширину изображения на форме до ее изгиба, если известно, что после изгиба формы изображение удлинилось по ширине. Исходные данные для расчета следующие: толщина офсетной формы 0,5 мм, радиус формного цилиндра (без формы) 240 мм, угол охвата формного цилиндра формой (в пределах изображения) 270°.

1. Увлажняющие растворы. Состав. Методы контроля.

Процесс офсетной печати основан на устойчивом смачивании пробельных элементов печатной формы увлажняющим раствором, а печатных элементов - краской. Для печати качественной продукции очень важно не просто смочить форму влагой перед тем, как по ней пройдут валики с краской, - необходимо равномерно покрыть поверхность формы тонким слоем раствора. Благодаря этому параметры печати, определяемые состоянием поверхности формы, насыщенностью изображения, видом краски и бумаги, будут оптимальными. Однако способы изменения оптимального количества увлажняющего раствора до сегодняшнего дня окончательно не разработаны, поэтому опыт печатника играет в этом основополагающую роль.

Печатник следит за отклонениями оттенков цвета и, при малейших изменениях, регулирует подачу увлажняющего раствора или краски в ту или иную сторону, добиваясь, таким образом, получения заданного цвета. Проще всего регулировать подачу именно увлажняющего раствора, так как инерция печатной машины на изменение подачи воды значительно меньше, чем на количество краски, и нужный результат достигается быстрее и с меньшим браком.

Для увеличения устойчивости печати, то есть стабильности баланса «вода/краска», выгоднее работать при минимально возможном количестве компонентов. Чем меньше воды и краски, тем лучше конечный результат. Дело не в экономии расходных материалов - в первую очередь, затрагиваются технологические параметры, за счет этого ускоряется процесс закрепления краски и возникает меньше проблем с отмарыванием. Оттиски получаются более яркими, с чистыми цветами. Уменьшается брак от несовмещения изображений, вызванного короблением бумаги при последующих прогонах. Поэтому, если изображение слишком насыщенное, рекомендуется все же уменьшить количество подаваемой краски, а не увеличивать количество увлажняющего раствора. Если необходимые пропорции между увлажняющим раствором и краской (водно-красочный баланс) не выдержаны, то о нормальном качестве оттисков говорить не приходится.

Использование чистой водопроводной воды в качестве раствора для увлажнения имеет относительно низкую эффективность, поэтому в нее добавляют специальные многокомпонентные увлажняющие вещества, так называемые концентраты увлажнения. Современный увлажняющий раствор состоит из воды, буферной добавки и, в случае спиртового увлажнения, из изопропилового или этилового спирта. Большинство добавок в увлажнение содержат следующий комплекс веществ, стабилизирующих процесс печати: - буферные системы, регулирующие кислотность раствора (рН);

- поверхностно-активные компоненты (ПАВ);

- антикоррозийные вещества;

- антибактерицидные составляющие.

Буферные системы служат для удержания значения кислотности раствора (рН) в заданных пределах. Все увлажняющие добавки обладают как щелочной, так и кислотной буферной емкостью, способной нейтрализовать влияние кислых и щелочных веществ, содержащихся в бумаге и краске. Состав современных увлажняющих добавок позволяет практически мгновенно достичь оптимального значения рН и удерживать его в необходимых пределах в процессе печати.

Поверхностно-активные компоненты уменьшают поверхностное натяжение воды. Антикоррозийные вещества содержат ингибиторы коррозии, защищающие печатные формы, систему циркуляции увлажнения и металлические части офсетной машины.

Антибактериальные составляющие содержат вещества, не позволяющие водорослям и плесени развиваться в увлажняющем аппарате.

Для печати продукции высокого качества необходимо быстрое достижение сбалансированного состояния между краской и увлажняющим раствором, сохраняющего стабильность на форме, на накатных красочных валиках и на офсетном полотне. Ниже приведены общие требования к основным показателям увлажняющего раствора:

№ Наименование показателя Оптимальная величина показателя Наиболее благоприятная величина показателя

1 Величина рН водородный показатель увлажняющего раствора 4,9-5,5 5,1

2 Величина dH общая жесткость увлажняющего раствора (Для типографий, добавляющих в увлажняющий раствор изопропиловый спирт, оптимальной величиной является диапазон 5-12%, а наиболее благоприятная величина - 8%) 6-11° 8°

3 Величина mkCm электропроводность увлажняющего раствора 800-1500 1200

4 Величина t°C температура увлажняющего раствора (в блоке охлаждения) 10° 10°

5 Величина t°C температура увлажняющего раствора (в увлажняющем аппарате) 12-14° 13°

За основными показателями увлажняющего раствора необходимо осуществлять тщательный ежедневный контроль.

Помимо оптимальных основных показателей, существуют общие требования для увлажняющего раствора в целом.

• Увлажняющий раствор не должен вызывать изменений в химическом составе краски (например, образование кальциевых мыл при использовании жесткой или щелочной воды, увеличение времени сушки при использовании увлажняющего раствора, содержащего кислоты).

• Увлажняющий раствор должен обеспечить равномерное и длительное смачивание пробельных элементов формы (для этого в его составе должны содержаться элементы, влияющие на характеристики водной пленки, а также вещества, увеличивающие гидрофильность пробельных элементов).

• Вспомогательные вещества для увлажняющего раствора не должны содержать элементы, которые затрудняют подачу краски или препятствую ее сгущению.

• Увлажняющий раствор не должен негативно влиять на качество офсетной резины (вызывая, например, вздутие либо отверждение покрытия).

• Увлажняющий раствор должен сочетаться с типом применяемых печатных форм.

• Увлажняющий раствор должен содержать современные биоциды широкого спектра воздействия (для предотвращения возникновения и размножения микроорганизмов).

2. Деформационные явления.

Правильный подбор декеля с учетом всех показателей свойств резинотканевых пластин и поддекельных материалов является значительным фактором в повышении качества печатной продукции, увеличении тиражестойкости самого декеля, снижении непроизводительных простоев печатных машин и значительном увеличении их долговечности.

В идеале печатный аппарат машины должен быть без декеля, т.е. контакт бумаги должен осуществляться непосредственно с печатными цилиндрами для обеспечения равномерного давления по всей полосе печатного контакта. Только в этом случае может быть обеспечено идеальное качество печатного оттиска. Но чтобы осуществить такой печатный процесс, необходимы идеальные условия, т.е. идеально точные механизмы печатной машины, идеально гладкие поверхности цилиндров печатной пары, идеальные по толщине, гладкости и свойствам запечатываемые материалы. Однако ничего идеального нет, и поэтому все отклонения от идеального приходится чем-то компенсировать.

Вот почему и существует упруго-эластичная прокладка между цилиндрами, так называемый декель, назначение которого - компенсировать за счет своей деформации все неточности печатного цилиндра, запечатываемых материалов и, конечно, свои собственные отклонения по толщине, а затем уже создать необходимое давление печатания, которое невозможно обеспечить другим способом.

И чем больше эти отклонения, тем больше требуется величина деформации декеля для их компенсации.

Офсетные резинотканевые пластины (ОРТП), выпускаемые различными фирмами, значительно различаются по краскопередающим и деформационным, т.е. жесткостным, свойствам в зависимости от вида печатной продукции, запечатываемых материалов и печатного оборудования.

Эти свойства специально закладываются при разработке того или другого типа пластин и характеризуются определенными показателями, которые должны приводиться в документе (паспорте) на эти пластины для использования их при составлении декеля на офсетных печатных машинах.

Эти показатели можно разделить на 3 группы.

1-ая группа показателей отражает прочностные свойства пластин: прочность на разрыв, расслоение и удлинение. Эти свойства обеспечивают надежность, т.е. механическую прочность пластин в процессе печатания, их показатели наиболее просты и на предприятиях учитываются при закупке и эксплуатации пластин.

2-ая группа показателей характеризует деформационные свойства офсетных резинотканевых пластин и поддекельных материалов.

Основными показателями деформационных свойств пластин и поддекельных материалов являются величина их деформации при сжатии под давлением печатания ( 8 кГс/см2) и составляющие этой деформации: упругая, эластическая и остаточная.

От соотношения этих составляющих целиком зависит поведение декеля в процессе печатания, т.е. степень и время приработки, способность противостоять ударным нагрузкам, его тиражестойкость.

Величина деформации при сжатии, характеризующая жесткость резинотканевых пластин и поддекельных материалов, в документации часто бывает представлена в абсолютном выражении в миллиметрах или в относительном (отношение деформации к толщине) в процентах. Однако необходимо, чтобы в паспорт на эти материалы была включена величина как абсолютного, так и относительного суммарного сжатия. При подборе материалов для декеля на машине удобнее пользоваться относительной суммарной деформацией в процентах, а для расчета его толщины и жесткости необходима величина абсолютной деформации в миллиметрах, так как превышение декеля над контрольными кольцами или величина деформации декеля на машинах с контактными (опорными) кольцами задаются машиностроителями в абсолютных значениях и соответствуют абсолютной величине деформации декеля в целом.

Для определения составляющих деформации - упругой, эластической и остаточной в лабораторных условиях - суммарная деформация в миллиметрах, на которую декель сжимается при давлении 8 кГс/см2, принимается за 100%.

Первая часть этой деформации, которая восстановилась за 5-10 секунд после снятия нагрузки, принимается за упругую. Вторая часть деформации, которая восстанавливается со временем (15 мин.), характеризует эластические деформации пластины или декеля. И третья составляющая деформации сжатия, которая не восстановилась после снятия нагрузки, является остаточной деформацией пластины или декеля.

Величины этих составляющих выражаются в долях от 100% общей деформации сжатия и являются важными характеристиками, практически определяющими поведение декеля в процессе печатания. Высокая доля упруго-эластической и низкая доля остаточной деформаций в суммарной деформации сжатия гарантируют низкую степень приработки, высокую тиражестойкость декеля и устойчивость его к ударным нагрузкам. Если величину упругой деформации при разработке пластин стараются получить как можно большей, а остаточной - как можно меньшей, то величину эластической деформации необходимо удерживать в пределах 8-12% от суммарной, т.к. при ее доле меньшей, чем 8%, пластины обладают избыточной жесткостью, а при большей, чем 12%, вызывают проблемы в процессе приработки декеля, т.е. значительно увеличивается время его приработки.

Лучшие современные пластины имеют следующее соотношение долей составляющих деформации: упругая - 75%, эластическая - 10%, остаточная - 15%. Такое соотношение является показателем высокого качества резинотканевых пластин и поддекельных материалов.

Для обеспечения качества печати необходимо соблюдать установленное паспортом машины соотношение диаметров формного цилиндра с формой и офсетного цилиндра с декелем под давлением.

Толщина формы и декеля под давлением, а также их превышение над контрольными кольцами в свободном состоянии строго регламентированы для каждой машины, а это значит, что регламентирована и жесткость декеля, абсолютная величина деформации которого под давлением печатания (8 кГс/см2) должна быть равна величине превышения декеля над контрольными кольцами.

Рассмотрим на примере, как правильно подобрать декель в производственных условиях на листовой машине "Планета-Вариант" с толщиной декеля 3,25 мм (под давлением печатания) и превышением его над контрольными кольцами 0,20 мм в свободном состоянии. Необходимо определить, какая толщина декеля должна быть в свободном состоянии и с какой жесткостью подобрать резинотканевую и поддекельную пластины, которые при деформации на 0,20 мм обеспечивали бы компенсацию всех неточностей в полосе печатного контакта и давление 8 кГс/см2.

Из условия задачи видно, что общая величина деформации декеля (ОРТП+поддекеля) равна 0,20 мм (превышение его над контрольными кольцами). Значит, если взять резинотканевую пластину толщиной 1,95 мм, жесткостью 6%, имеющую величину абсолютной деформации 0,12 мм, то поддекель толщиной 1,30 мм должен иметь деформацию 0,08 мм или относительную 6%.

Это значит, что декель толщиной 1,95+1,30 (3,25 мм) при сжатии его на 0,20 мм (0,12+0,08 мм) обеспечит давление 8 кГс/см2. Но это толщина декеля без превышения. Для того чтобы ему обеспечить такую деформацию, необходимо превышение его над кольцами 0,20 мм за счет подкладки под него жесткой, недеформирующейся пленки толщиной 0,20 мм. Таким образом, толщина декеля в свободном состоянии составит 3,45 мм.

Соотношение жесткости (величины абсолютной деформации) пластины и поддекеля могут изменяться в зависимости от наличия материалов с различной жесткостью, но суммарная абсолютная деформация декеля должна быть равна 0,20 мм.

Отклонение ее как в большую (более 0,20 мм), так и в меньшую (менее 0,20 мм) сторону крайне нежелательно, т.к. в первом случае оно вызовет необходимость увеличения толщины декеля и снижение качества печатного оттиска, а во втором - повышение давления печатания и перегрузку механизма привода печатной машины.

Приведенный расчетный метод подбора состава жесткости и толщины офсетного декеля позволяет правильно установит натиск (давление) между цилиндрами печатного аппарата, который контролируется величинй зазора (0,1 мм) между контрольными кольцами цилиндров и расчитывается по формуле:

р= а+б-S,

где р - натиск,

а - превышение формы над контрольными кольцами,

б - превышение декеля над контрольными кольцами,

S - расстояние между контрольными

кольцами.

Для листовой офсетной машины "Планета-Вариант":

р= 0,10+0,20-0,20=0,10 (мм)

Только при такой наладке печатной машины можно гарантировать правильное соотношение диаметров цилиндров печатного аппарата и качество печатных оттисков.

При изменении толщины запечатываемых материалов давление в печатной паре корректируется только регулировкой натиска по вышеприведенной формуле.

Попытки отрегулировать давление в этом случае за счет изменения толщины декеля приводят к нарушению соотношения диаметров цилиндров со всеми вытекающими из этого последствиями.

Правильно подобранный по толщине и деформационным свойствам декель должен приработаться при печатании до 1000 оттисков и затем обеспечить стабильное качество печати на протяжении многих печатных циклов.

Величина его приработки (усадки) зависит от величины его остаточной деформации, а время - от величины эластической деформации. Поэтому необходимо подбирать декель с оптимальным значением доли эластической деформации (8-10%) и компенсировать толщину его после приработки не "на глаз", а на величину его остаточной деформации по паспорту пластин, контролируя превышение декеля над контрольными кольцами.

Расчет состава декеля можно производить, только если машина находится в нормальном состоянии и обеспечивает качество печати при заданных паспортом данных на нее.

Однако по мере износа печатной машины увеличивается необходимая величина деформации сжатия декеля для компенсации накопившихся за время ее эксплуатации неточностей печатного аппарата, т.е. возникает необходимость снижения жесткости декеля.

3. Задача

Расчет удлинения (ΔL) изображения на офсетной форме при ее изгибе производится по формуле:

ΔL = απhф /3600,

где α — угол охвата формой по окружности формного цилиндра, hф – толщина формной пластины;

ΔL = Lhф /(2R + hф ),

где L — ширина печатной формы, R — радиус формного цилиндра

(без формы).

Расчет: hф = 0,5 мм,

R = 240 мм,

α = 270°. ΔL = απhф /3600

ΔL = Lhф /(2R + hф ), откуда L= ΔL(2R + hф )/ hф

Получим выражение для L: L= απ*(2R + hф )/3600

L=270*3.14*(2*240+0.5)/360=1132.1мм

Ответ: Истинная ширина изображения на форме L=1132.1мм

Показать полностью…
Похожие документы в приложении