Всё для Учёбы — студенческий файлообменник
2 монеты
doc

Шпаргалка «Экзаменационная» по Технологии послепечатных процессов (Бобров В. И.)

БИЛЕТ №1

1. Назначение отделки упаковочной продукции

Отделкой упаковочной продукции называют процессы финишной обработки, направленные на улучшение ее потребительских свойств – товарного вида, удобства пользования; улучшения эксплуатационных свойств (износостойкости, водостойкости и т.п.), защитных свойств.

Многие специалисты рассматривают лакирование и тиснение фольгой как печатные процессы; в то же время печать металлизированными красками, нанесение маркировки и, в ряде случаев, трафаретную печать можно отнести к отделочным процессам. Особое место среди отделочных технологий занимает штанцевание, которое часто рассматривается как финишная операция, не относящаяся к отделке.

Выполнение отделочных операций может преследовать следующие цели:

• улучшение внешнего вида журналу, книге, брошюре, открытке, рекламной продукции, этикетки или упаковки;

• защита этикетки, упаковки или упаковываемого товара от внешних воздействий;

• придание этикетке иди упаковке необходимой геометрической формы;

• придание этикетке иди упаковке специальных технологических свойств;

• защита этикетки или упаковки от подделки.

2. Оборудование для ламинирования, припрессовки, каширования

Клеевая припрессовка пленки на машине для ламинирования

Машина для припрессовки пленки включает устройства: клеенаносящее 1, каландрирующее 2, сушильное 3, листоподающее, а также два рулонных — одно для разматывания пленки и другое для сматывания в рулон продукции с припрессованной пленкой, и 4 – ведущие валики.

Схема припрессовки пленки клеевым способом

В машину для припрессовки устанавливается рулон пленки 1. Пленочная лента протягивается через основные устройства машины и наматывается на втулку приемного устройства. Для равномерного прохождения пленки в машине, устранения возможных дефектов намотки или вытягивания ее кромок натяжение пленки регулируется.

Пленка, сматываясь с рулона, попадает в клеенаносящее устройство. Рабочий раствор клея из клеевого бака 2 поступает в клеевую ванну 3, откуда клеевыми валиками 4 и 5 наносится равномерным слоем на пленку. Затем пленка с клеевым слоем попадает в сушильное устройство 6 с регулируемым режимом сушки при помощи инфракрасных излучателей 7.

Листы отпечатанной продукции пневматическим самонакладом 8 каскадно подаются на непрерывно движущееся транспортное полотно 9 так, чтобы последующий лист перекрывал предыдущий. Транспортное полотно подает листы в каландрирующее устройство, куда поступает пленка с клеевым слоем. Припрессовка пленки к печатной продукции происходит в условиях высоких температуры и давления при прохождении между двумя цилиндрами 10 и 11 каландрирующего устройства.

Готовая продукция с припрессованной пленкой выходит из машины в виде непрерывного полотна и сматывается в рулон при помощи рулонного устройства 12 либо разрезается механизированным или ручным способом.

Оборудование для бесклеевой припрессовки пленки на машине для ламинирования

В процессе припрессовки бесклеевым способом на машине выполняются следующие технологические операции: подача пленки и листов-оттисков в машину, каландрирование и сматывание в рулон готовой продукции.

В процессе припрессовки бесклеевым способом в работу включаются следующие основные устройства машины: рулонные устройства для разматывания пленки и сматывания готовой продукции, листоподающее устройство и каландрирующее устройство, а клеенаносящее и сушильное устройства отключаются.

Рулон пленки устанавливается в машине, проходит между прессовым цилиндром 2 и обрезиненным валом 7 и наматывается на втулку 6 приемного устройства. На подъемный стол самонаклада укладывается стопа листов.

Механизмом присосов 5 листы бумаги подаются под вталкивающие ролики 4, которые проводят их на ленту вакуумного транспортера 3, подающего листы в прессовую часть установки. На вакуумном транспортере листы идут с нахлестом в 10…15 мм; нахлест регулируется при помощи цепного вариатора. Включается давление, и лист бумаги с пленкой прижимается обрезиненным валом 7 к цилиндру 2. Происходит процесс припрессовки.

На машине возможна работа и с рулона бумаги. Для этого рулон бумаги устанавливается на шпиндель размоточного устройства тележки 8, которая по направляющим 9 вкатывается внутрь машины, где закрепляется в строго определенном положении. Конец полотна бумаги проводится между припрессовочным цилиндром и прижимным обрезиненным валом, а затем наматывается на втулку приемного устройства 6. При этом вакуумный транспортер и самонаклад отключаются. Процесс припрессовки происходит так же, как и при работе с листами бумаги.

3. Фольга для подписи и стираемая фольга

Фольга для подписи. В настоящий момент довольно трудно представить пластиковую карточку без нанесенной на нее полосы подписи. Фирма KURZ может удовлетворить потребности и в этом материале для персонализации пластиковых карт, предлагая подписную ленту, наносимую методом горячего тиснения.

Лента для подписи фирмы KURZ имеет ряд преимуществ:

• хорошее изображение при письме шариковой ручкой;

• хорошая устойчивость к истиранию;

• защита от подделки;

• четко проработанные элементы дизайна фольги.

Стираемая фольга. Фирма KURZ производит стираемую фольгу

(Scratch-Off). Данная фольга предназначена для продукции, где необходима временная защита информации от несанкционированного считывания (например, билеты мгновенной лотереи, телефонные карты).

БИЛЕТ №2

1. Виды декоративно-оформительской отделки упаковки и способы их получения

• придание поверхности глянцевого эффекта:

Глянцевый эффект обусловлен высокой гладкостью поверхности оттиска, благодаря которой отраженный световой поток становится более упорядоченным, цвета воспринимаются как более насыщенные, а оттиск кажется более контрастным. Этот эффект сообщается поверхности этикетки и упаковки способами лакирования, экструзионного ламинирования, каширования прозрачной пленкой (приклейка к поверхности оттиска прозрачной полимерной пленки высокой) и каландрирования(каландрирование лакированных оттисков позволяет получить очень высокую степень глянца).

• придание поверхности матового эффекта:

Матовый эффект обусловлен высокой рассеивающей способностью поверхности оттиска. Оттиск с матовым покрытием отличается характерным бархатно-шелковистым видом. Для придания поверхности этикетки или упаковки матового эффекта используется лакирование матовым лаком или каширование матовой пленкой.

• имитация металлического покрытия:

Достигается за счет нанесения на поверхность этикетки или упаковки слоя мелкодисперсных частиц металла. Для имитации серебра используются алюминиевые пигменты; золота и бронзы — алюминиевые, подкрашенные прозрачным цветным лаком, или латунные пигменты. Наиболее распространенные способы имитации металлического покрытия — тиснение металлизированной фольгой (позволяет получить оттиски с наибольшей степенью металлического блеска), бронзирование (предполагает напыление металлической пудры на предварительно нанесенный на оттиски адгезионный слой), лакирование металлизированными лаками (дисперсии, содержащие металлические пигменты и отличающиеся высокой кроющей способностью) и печать металлизированными красками.

• создание рельефного изображения:

При рельефном тиснении и гренировании создается углубленное рельефное изображение, при конгревном тиснении — углубленное или выпуклое.

Формирование выпуклого рельефного изображения за счет избирательного нанесения на поверхность оттиска покрытий возможно способами трафаретной печати – позволяет наносить слой краски большой толщины, термографии (термоподъема) – нанесение на адгезионный слой специального порошка, формирующего рельеф; и флокирования.

• придание поверхности специальных оптических свойств:

1. Голографический эффект – метод получения объемного изображения объекта, основанный на интерференции волн. Используемые в этикеточном и упаковочном производстве голограммы можно разделить на три типа: 2D (плоские), 2D/3D (содержащие несколько различных уровней, создающих эффект объема изображения), 3D (трехмерные изображения объектов). Голограммы наносятся на этикетку или на упаковку методом припрессовки. Широкое распространение получило тиснение голографической фольгой.

2. Люминесценция – возникающее при определенных условиях свечение веществ. В производстве этикеточной и упаковочной продукции применяются люминесцентные лаки и краски, содержащие специальные пигменты, обладающие свойством свечения под действием излучения определенной части спектра, чаще всего УФ-света.

3. Перламутровый блеск – обусловлен отражением света от частиц специального пигмента. Для придания перламутрового эффекта этикетке или упаковке применяются перламутровые лаки.

• придание требуемой геометрической формы с помошью высечки или вырубки, при выполнении которой этикетка или заготовка упаковки отделяется от лишней, идущей в отходы части материала

Некоторые отделочные операции являются подготовительными или служат для облегчения выполнения последующих технологических операций. Например: биговка и перфорация, обеспечивающие облегчение фальцовки; рицовка, повышающая качество склеивания; нанесение грунтовочных лаков, позволяющих улучшить адгезию между запечатываемым материалом и отделочным лаком; каландрирование, повышающее гладкость поверхности перед лакированием или кашированием.

2. Способы тиснения

Тиснением называется процесс получения изображения путем деформирования материала, в результате которого изменяются форма и гладкость поверхности, а также процесс изготовления полых изделий из плоского материала.

Классификация способов тиснения

1) По характеру формы поверхности материала:

• плоское;

• объемное.

2) По числу поверхностей материала, обрабатываемых тиснением:

• одностороннее;

• двустороннее.

3) По виду тисненой поверхности:

• блинтовое плоское;

• рельефное;

• конгревное;

• гренирование;

• гофрирование;

• текстурирование.

4) По нанесению покрытия:

• бескрасочное;

• красочное;

• тиснение фольгой;

• тиснение с инкрустацией;

• тиснение с наклейкой иллюстрации.

5) По виду инструмента (штампа):

• тиснение плоским штампом;

• тиснение цилиндрическим штампом.

6) По нагреву инструмента:

• холодное;

• горячее.

7) По типу используемого оборудования:

• тиснение на тигельных прессах;

• тиснение на плоскопечатных прессах;

• тиснение на ротационных прессах.

8) По виду материала:

• тиснение по бумаге;

• тиснение по картону;

• тиснение по пластику;

• тиснение по ткани;

• тиснение на коже.

9) По виду изделия:

• тиснение на обрезах книжного блока;

• тиснение на переплетных крышках;

• тиснение на обложках;

• тиснение на открытках;

• тиснение на этикетках;

• тиснение на пластиковых карточках;

• тиснение на упаковках;

• тиснение на канцелярских изделиях;

• тиснение кредитных карточек, лотерейных билетов, банковских документов;

• тиснение оптических защитных элементов.

Принцип блинтового плоского тиснения:

а — блинтовое тиснение плоским штампом; 6 — блинтовое тиснение плоским двусторонним штампом; в — блинтовое тиснение ротационным штампом;1 — материал; 2 — жесткое основание; 3 — плоский штамп;4 — ротационный штамп; 5 — опорный вал

Блинтовое плоское тиснение - наиболее простой способ тиснения, при котором все элементы изображения получаются углубленными и лежат в одной плоскости. Материал помещается между опорной поверхностью и штампом. Штамп для плоского тиснения подобен форме высокой печати с одинаковым ростом всех печатных элементов. Блинтовое плоское тиснение применяется для отделки поверхности материала или для обработки переплетных крышек из картона и пластмассы. Плоское тиснение характеризуется частичным уплотнением материала. Блинтовым плоским тиснением оформляют марку и название издательства, рамки, орнаменты и др. Блинтовое плоское тиснение не следует делать на переплетных крышках, собранных из тонкого (менее 1,25 мм) картона, и при любой толщине картона, если в качестве покровного материала использованы бумага (оттиск) с лакировкой или припрессованной пленкой, коленкоры марки КМК (типа «модерн») и с лаковым покрытием, ткань, дублированная с бумагой.

Конгревное тиснение является двусторонним рельефным тиснением с получением на оборотной стороне материала рельефного изображения, повторяющего изображение на лицевой стороне. Для рельефного (конгревного) тиснения применяется прессовая пара: штамп с углубленным изображением и контрштамп — матрица с выпуклым изображением, в точности повторяющим штамп, но в обратном рельефном виде. В этом случае полученное изображение воз-вышается над поверхностью материала.

Конгревным тиснением обычно оформляют переплетные крышки изданий подарочного типа, обложки популярных серий, рекламных и отраслевых журналов, открытки, этикетки.

Разновидностями рельефного тиснения являются операции отделки рулонных и листовых материалов — гренирование(вид одностороннего рельефного тиснения, в результате которого изменяется фактура или создается однородный рельеф у тонкого рулонного или листового материала.) и гофрирование (вид конгревного тиснения с получением однородного рельефаутонкого рулонного).

Текстурирование — способ тиснения, в результате которого получается текстура.

Принцип одностороннего рельефного тиснения:

а — рельефное тиснение плоским штампом;

б — одностороннее

рельефное тиснение ротационным штампом; в — гренирование;

1 — материал; 2 — жесткое основание; 3 — плоский штамп;

4 — ротационный штамп; 5 — опорный вал Принцип двустороннего рельефного (конгревного)

тиснения и гофрирования:

а — рельефное тиснение плоским штампом; 6 — рельефное тиснение ротационным штампом (гофрирование); в — рельефное тиснение; 1 — материал; 2 — жесткое основание; 3 — плоский штамп; 4 — ротационный штамп

Тиснение фольгой — самый распространенный способ полиграфического оформления изданий благодаря своим богатым изобразительным возможностям.

Тиснение полиграфической фольгой выполняется нагретым плоскорельефным штампом, давящие элементы которого возвышаются над пробельными и лежат в одной плоскости. В процессе тиснения между штампом и материалом помещается полиграфическая фольга, имеющая красочный слой, который нанесен на эластичную подложку и содержит адгезив, легко отделяется от подложки под действием горячего штампа и закрепляется на деформированной поверхности материала с помощью адгезива.

3. Выбор фольги. Испытания фольги. Условия хранения фольги

Для правильного выбора фольги во внимание принимают след факторы:

• тип материала,

• присутствие лака или полимерной пленки,

• характеристики фольги (отделяемость, четкость, укрывистость, рабочая температура, сцепление с исходным материалом)

При выборе компании-поставщика фольги должны быть рассмотрены несколько факторов:

• объем заказа,

• срок доставки,

• техническая поддержка,

• номенклатура изделий,

• ценовая структура,

• способность выполнять потребности заказчика.

Испытания на температурный режим. Проводят для установления температурных характеристик фольги, активной темп-ы, при которой фольга начинает прилипать к исходному материалу. Испытания проводят след образом: Устанавливают штампы для тиснения на пресс и нагревают их до 80 С, устанавливают плоскую матрицу, устанавливают фольгу, кот нужно испытать, делают первый оттиск, увеличивают темп до 140 С с приращением в 5 С.

Испытания на сцепление. Устанавливают фольгу и нагревают до рабочей температуры, устанавливают плоскую матрицу, выбирают ассортимент картона, устанавливают фольгу, проводят тиснение, проверяют проштампованные поверхности.

Испытания на скорость работы. Используется для того, чтобы установить, какие скорости дают оптимальную производительность для данного типа картона: устанавливают штампы и нагревают их до максимальной рабочей темп, устанавливают плоскую матрицу, устанавливают фольгу, кот нужно испытывать, запускают рабочий процесс при оч низкой скорости, отмечают медленная на первом листе и быстрая на последнем.

Испытания проштампованного картона на сгибание. Осмотр или испытание на разрыв клеящей ленты еще не гарантируют 100% качества, тк внешние условия, возд на поверхность картона в тигельном прессе и фальцевально-склеивающем аппарате, должны быть приняты во внимание. Испыт на сгибаемость должно включать проводку картона через фальц-склеив аппарат, в течение кот картон переворачивается.

Условия хранения фольги.

Температура между 5 и 20 С. Не должна подвергаться воздействию прямого солнечного света или температуры выше 40 С.

Относительная влажность 30-70%.в чистом месте, далеко от дыма и пара.

Влияние давления при хранении. Избыточное давление может повредить фольгу вследствии отделения составляющих слоев. Чтобы избежать таких проблем, соблюдают осторожность при перемещении рулонов, хранят их в стоячем положении, опирающимися на обрезанный торец или висящими горизонтально на стержнях.

БИЛЕТ №3

1. Лакирование и его назначение. Разновидности лакирования

Лакирование – это процесс облагораживания печатной продукции путем нанесения на нее слоя лака.

Лакирование является более дешевым способом отделки, чем припрессовка пленки, ламинирование или каширование.

Появление УФ-отверждаемых лаков внесло значительные коррективы в сложившиеся представления «глянцевые журналы». В этом случае лакирование выполняет три основные функции: привлекает внимание покупателя, защищает обложку от влаги, солнечных лучей и отпечатков пальцев и усиливает эстетическое впечатление от изображения на обложке, этикетке, открытке, обложке книги и многое другое.

Особую роль лакирование играет для упаковки, которая служит для придания определенной формы и сохранению упакованного в нее изделия.

Лакирование продукции решает несколько задач:

• улучшает внешний вид и механическую прочность оттиска;

• повышает прочность оттиска и упаковки к истиранию;

• повышает глянец полиграфического оттиска на упаковке. Блестящая упаковка привлекает внимание, что особенно важно при реализации упакованного товара;

• повышает контраст изображения и текста на оттиске и упаковке;

• повышает устойчивость оттиска к влаге и сырости, к химическим агрессивным продуктам и средам, что особенно важно для упаковки некоторых товаров;

• меняет оптические свойства поверхности запечатываемого материала упаковки, повышая ее матовость или глянцевость;

• изолирует красочный слой оттиска упаковки от соприкасающихся с ним упаковочных материалов, что особенно важно при раскрытии или порче упаковки;

• создает защиту от порчи упаковки из-за трения поверхностей упаковок при транспортировке товара;

• изолирует красочный слой оттиска от упакованных продуктов и от прямого соприкосновения с другими поверхностями, устраняя таким образом переход красочного слоя (перетискивание);

• создает шероховатость поверхности упаковки, и, таким образом, предотвращает скольжение упакованного товара относительно друг друга;

Разновидности лакирования

В зависимости от площади оттиска, куда наносят лак, лакирование может быть:

•общим (полное, сплошное), когда слоем лака покрывают всю поверхность оттиска;

•неполным (фрагментарное, выборочное, местное), когда слоем лака покрывают только отдельные фрагменты изображения на оттиске или часть листа оттиска.

Технологии:

•Лак наносят в печатной машине сразу после печати оттисков за один листопрогон, за один непрерывный цикл (in line, в линии).

•Лак наносят на заранее отпечатанные оттиски в специализированных лакировальных машинах (off line, раздельно).

Лаки наносят на оттиски по технологии in line не только в лакировальных секциях печатных машин, но и в печатные секции, используя печатные машины высокого, трафаретного и офсетного способов печати. В офсетных машинах некоторые лаки, например, водорастворимые (дисперсионные), наносят на оттиски, используя увлажняющий аппарат.

2. Штампы для тиснения. Виды штампов и их геометрические характеристики

Процесс тиснения заключается в давлении нагретого или ненагретого штампа на материал. Оно выполняется при помощи металлического или полимерного штампа. Штампы служат для воспроизведения текста или изображения в рельефе. Они позволяют делать многократные копии.

Классификация штампов

1) По назначению:

• для блинтового плоского тиснения;

• для рельефного тиснения;

• для конгревного тиснения;

• для гофрирования;

• для гренирования;

• для текстурирования.

2) По виду инструмента (штампа):

• плоский;

• ротационный. 3) По виду материала:

• стальной;

• медный;

• латунный;

• магниевый;

• цинковый;

• пластмассовый;

• фотополимерный.

4) По оригинальности:

• оригинальный;

• дубликат.

Наиболее важная характеристика материала — его твердость. Чем выше твердость штампа, тем более он подходит для периодически повторяющихся крупносерийных производств. Однако срок службы штампа зависит также от используемой машины и типа работы, которая будет выполнена (сплошные области, мелкие детали и т.д.).

Сталь имеет достаточно высокую твердость. Изготовленные из нее штампы используются для печатания больших тиражей в полиграфической промышленности. Могут выдержать износ, производимый вторичной бумагой.

Латунь тяжелее протравить, так как она представляет сплав меди и цинка. Она остается чистой и гладкой дольше, чем медь. Латунь можно полировать для уменьшения поверхностного повреждения (износа). Латунь очень твердый материал, используется для конгревного (чаще многоуровневого) тиснения, способ изготовления такого штампа дорогой. Тиражестойкость – несколько сотен тысяч оттисков.

Медь — лучший проводник тепла. Считается наилучшим материалом. Такие клише наиболее тиражестойкие, хор разрешающая способность, можно работать на больших скоростях. Применяются для всех видов тиснения.

Магний легко повреждается, и символы увеличиваются по ширине из-за износа штампа. Он летучий и огнеопасный, плохой проводник тепла. Подвержен коррозии после 4-5 месяцев хранения. Подходит для малых и средних тиражей. Используется для плоского и блинтового тиснения.

Цинк имеет такие же характеристики тиснения, как и магний, но они менее резко определены. Область применения ограничена.Клише быстро деформируется, имеют небольшую разрешающую способность, но они дешевые. Используют их для плоского тиснения фольгой и для блинтового тиснения на ручных прессах.

Бакелит — плохой проводник тепла и используется при низких температурах. Большие штампы могут деформироваться.

Фотополимер плохо проводит тепло, может применяться только при низких температурах. Большие штампы имеют тенденцию деформироваться.

В основном используются штампы для блинтового плоского, рельефного и конгревного тиснения

Штампы для тиснения:

а — конгревного; б— блинтового плоского;

в-рельефного

Для надежного крепления штампа крепежными крючками его наружные ребра должны иметь четкий профиль. Изготовители могут поставлять штампы с определенными размерами сечения, задаваемыми заказчиком. Толщина и углы сечения выбираются главным образом согласно оборудованию для тиснения.

Требования к геометрии штампа

На рис. 2.2 показаны размеры штампов для листовых тигельных прессов Bobst Autoplaten, оборудованных сотовыми рамами.

Рис. 2.2. Размеры штампа для тиснения

Толщина штампа имеет следующие значения: (европейские стандарты — 7 мм; стандарты США — 6,35 мм). Допуски толщины ± 0,05 мм в различных точках штампа и ± 0,1 мм между двумя штампами.

К параметрам рельефа штампа могут предъявляться следующие требования:

Разность по высоте между двумя рельефами не должна быть слиш

ком большой, чтобы избежать изнашивания картона (рис. 2.3, а).

Как правило, высота рельефа не должна превышать двойную тол

щину картона.

Малые детали изображения не устанавливают слишком близко

друг к другу, иначе не будет оставаться достаточно места для правиль

ного формообразования на картоне.

Элементы изображения должны быть разнесены более широко,

чем для печати, чтобы гарантировать получение достаточной глуби

ны рельефа.

•Линии малой ширины и детали изображения также не должны

быть слишком глубокими. Глубина линии должна быть равна толщине

(до0,35мм) (рис. 2.3, б).

Рис. 2.3. Требования к рельефу: а — к высоте рельефа; б — к высоте и толщине линии; в — к углу рельефа

• Чем меньше угол рельефа, тем ниже вероятность образования разрывов (задирания, износа) картона (рис. 2.3, в). Однако угол не должен быть слишком мал, поскольку он влияет на отделение фольги.

Максимальная глубина (высота), получаемая при рельефном тиснении, 0,6 мм. Очень острых угловых рельефов избегают, поскольку они часто содержат области, в которых фольга подвергается сдвигу и резке.

Для текстурного тиснения высота рельефа составляет 0,07-0,1 мм (рис. 2.4).

Рис. 2.4. Штамп для текстурного тиснения

3. Основные показатели качества тиснения фольгой. Оценка качества тиснения фольгой

К основным показателям тиснения фольгой относятся:

• Косина – разность двух крайних размеров от верхней кромки до нижней линии элементов изображения. Оценивается визуально или при помощи металлической линейки с миллиметровыми делениями. Допуск составляет 1,5 мм на 100 мм длины изображения.

• укрывистость оттиска – характеризует степень запечатывания фольгой испытуемого матер под печатными элементами и отсутствие фольги в местах изображения, оценивается визуально

• четкость тиснения фольгой,

• разрешающая способность – число линий на 1 см

• резкость тиснения – отсутствие размытости, пилообразных выступов по краям изображения. При тиснении фольгой резкость ухудшается при чрезмерном давлении и температуре

• точность приводки многокрасочного тиснения – оценивается сравнением с макетом или утвержденной эталонной крышкой, при необходимости контролируется металлической измерительной линейкой с ценой деления 1 мм

• глубина тиснения – является величиной абсолютно остаточной деформации материалов

• адгезия оттиска к запечатываемому материалу,

• прочность оттиска на отмарывание – характеризует сопротивление фольги переносу частиц красочного слоя на поверхность матреиала

• прочность оттиска на истирание – хар прочность красочного слоя фольги при механическом воздействии на него

• светопрочность оттиска,

• коррозионная стойкость оттиска,

• стойкость оттиска к растворителям,

• стойкость оттиска к химическим реактивам.

На качество тиснения оказывают влияние след факторы:

• отсутствие отрыва фольги от запечатанного материала,

• термостойкость фольги,

• отмарывание фольги,

• масса слоев,

• адгезия воскового слоя к пленке-основе,

• температура размягчения воскового слоя

• температура поверхностного размягчения адгезионного слоя,

• температуропроводность слоев фольги.

Легкость отрыва фольги от запечат материала явл другим технол показателем качества фольги, влияющим на производительность позолотных прессов. Оценивается визуально. Четкость тиснения и разрешающая способность фольги определяются температурами размягчения слоев фольги, воскового и адгезионного. Они измеряются только при разработке слоев фольги и в технических условиях не включаются. Укрывистость фольги в значительной степени зависит от адгезии грунтового слоя к запечатываемой поверхности и массы слоев фольги. Поэтому масса слоя является нормируемым показателем качества фольги.

БИЛЕТ №4

1. Масляные лаки

Масляные (печатные) лаки можно рассматривать как бесцветную прозрачную печатную краску. По своему составу очень близки к офсетным краскам. В состав маслянного лака входит смoлa, рacтитeльныe мacлa, минepaльныe мacлa, сиккaтив и дoбaвки.

« + » « – »

лакирование тонкой бумаги не изменяет ее линейные размеры (как при исп. ВД-лаков) Длительное закрепление на оттиске – около 2 ч

при обслуживании печатной машины можно использовать стандартные смывные рас-творы Склонность к пожелтению с течением времени и лаковой пленки, и оборотной стороны оттиска

при коррекции свойств масляных лаков применяются те же вспомогательные средства, что и в случае офсетных красок Возможное появление неприятных запахов

хорошая адгезия лака к запечатываемому материалу, высокая механическая прочность и гибкость лаковой пленки - важно при дальнейшей обработке оттисков (разрезке, фальцевании, биговки и т.п.); Необходимость использования противоотмарывающих порошков, так как окончательное закрепление лака происходит лишь после нескольких часов

использование масляных лаков дает возможность снизить жесткость требований к совместимости красок с лаком, так как и те и другие близки по составу Сравнительно невысокий глянец

широкий ассортимент лаков; Возможно слипание оттисков в стопе большой высоты

хорошая защита оттиска от влаги;

просты в применении, потому что при нанесении ведут себя также, как офсетная печатная краска. Если в машине нет лакировальной секции, то лакирование можно проводить через красочный аппарат печатной секции вместе с печатанием основными красками. сравнительно большое временя высыхания, что уменьшает возможности последующей немедленной обработки оттисков, накладывает ограничения на высоту стапелей и требует применения противоотмарочных порошков, которые могут значительно снизить глянец обработанной продукции

Лакирование масляными лаками особенно рекомендуется для матовых мелованных бумаг, т.к. оно позволяет:

• увеличить сопротивляемость оттисков к истиранию, а это очень существенно из-за шероховатости матовой бумаги;

• увеличить сопротивляемость оттисков к загрязнению, что особенно важно для последующей переплетной обработки;

• получить высокий глянец, либо, наоборот, усилить эффект матовости изображения.

Сплошное лакирование аналогично печати красками плашки в размер оттиска при отключенном увлажняющем аппарате. При сплошном лакировании масляный лак ускоряет процесс старения бумаги. Выборочное лакирование с использованием масляных лаков — это то же самое, что и обычная офсетная печать. Хотя для упаковочной продукции в настоящее время вместо масляных лаков чаще используют водно-дисперсионные, тем не менее окончательно отказаться от их использования в других областях невозможно.

2. Технология изготовления штампов

При заказе штампов предварительно определяют характеристики гравирования, задают точные параметры деталей и прилагают описание конструкции, которая будет воспроизведена.

Указывают особенности рельефа (скошены грани или округлены). Отмечают внутренние и внешние уклоны. Если возможно, изготовителю передается негативная пленка для преобладающего цвета. Рисунок и фотография объекта помогают правильно изготовить рельеф.

Штампы изготавливают из стали, латуни, меди, магния, цинка, фотополимера и бакелита. Оригинальные металлические штампы производят кислотным травлением, ручным гравированием, гравированием с помощью пантографа.

Поверхности штампов, работающих с фольгой, зачищаются и полируются, поскольку любые отметины или пятна могут быть воспроизведены при работе. Зачисткой удаляются любые остатки, что продлевает срок службы штампа.

В процессе изготовления штампа для блинтового плоского тиснения могут быть получены заплечики, перпендикулярные к поверхности штампа. Преимуществом такой технологии является то, что после износа мелкие рисунки и символы остаются той же первоначальной ширины. Перпендикулярные профили создаются протравливанием меди кислотой или с использованием станка с числовым программным управлением.

Первым этапом в производстве штампов для конгревного тиснения является гравирование. На этом этапе изготавливается матрица, после чего рельеф обрабатывается фрезой, т.е. крутые гребни сглаживаются мелкой наждачной бумагой, чтобы предотвратить резку фольги.

Получение рисунка на заготовке штампа до гравирования. В обычных гравировальных процессах, т.е. при травлении кислотой, ручном гравировании или гравировании с помощью пантографа, сначала на заготовке штампа получают рисунок.

Размеры рисунка уменьшают на 0,2-0,3%, чтобы учесть тепловое расширение в штампе для тиснения.

Рисунок может быть выфрезерован или выгравирован, чтобы дать позитивный или негативный рельеф.

Изготовление пленки. Перед печатанием рисунка на заготовке штампа изготавливается негативная или позитивная пленка изображения. Она служит шаблоном для рисунка, который будет напечатан на штампе для тиснения.

Нанесение фоторезисторного покрытия. Металлическое основание штампа нагревают и всю поверхность покрывают фоторезистом (светочувствительным слоем), который придает латун-ным, стальным и медным штампам коричневый цвет.

Инсоляция. В течение процедуры инсоляции стороны фоторезиста облучается ультрафиолетовыми лучами, проецируемыми сквозь пленку, несущую изображение. Лучи проходят через прозрачные области, делая облученные части штампа стойкими к вымыванию.

Проявление. После инсоляции изображения проявляют, и подвергнутые воздействию лучей стойкие области предстают светлыми. Не стойкие к вымыванию части заготовки штампа затем разрушают путем набрызгивания на них «слабой кислоты».

Кислотное травление. При кислотном травлении заготовка штампа устанавливается на вращающуюся подставку в машине, содержащей кислотную ванну. Кислота распыляется на заготовку во время ее вращения, воздействуя равномерно на не подвергнутые облучению поверхности материала; эти поверхности затем протравливаются, чтобы проявить изображение.

Латунные штампы для тиснения изготавливаются путем погружения их в ванну (раствор) грунтовки (операция затравки), которая протравливает штамп для тиснения на глубину 0,015 мм. Затем, используя гладкий кожаный ролик, наносят слой краски на поверхности, которые не были протравлены. После этого на штамп для тиснения напыляют слой порошкового асфальта. Покрытый штамп нагревают, чтобы сплавился асфальт, который предохраняет непротравленные области. Помещают в машину, которая снова распыляет кислоту. Процедура повторяется до тех пор, пока не будет достигнута заданная глубина (высота) рельефа. Как только травление закончено, асфальт удаляется с использованием специальных продуктов.

Гравирование с использованием машины с пантографом. Для копирования контуров шаблона, таким образом воспроизводя его в желаемом масштабе на плоской или вогнутой матрице. Изображение увеличивается на масштабный коэффициент, равный двум или более. Шаблон изготавливается на цинковой матрице кислотным травлением. Для этого типа гравирования обычно используется латунь.

Особенности обработки штампов с использованием машины с пантографом. Гравер может точно определить угол образца в пределах 50°, нить глубину (высоту) рельефа обычно в области 0,25 мм, с допуском 0,08мм.

Время гравирования возрастает при обработке более жестких металлов.

Область применения. Для создания гравюр с одним или несколькими уровнями рельефа, формирования символов и форм с четкими углами. Шаблон может использоваться для копирования нескольких подобных оригиналов.

Ручное гравирование. При ручном гравировании гравер вырезает непосредственно на подвергнутом воздействию лучей штампе, несущем изображение. Металл вырезается постепенно, гравер обращается всякий раз к пленке, чтобы точно воспроизвести границы изображения. При гравировании тонких деталей используется лупа. Путем припрессовывания модельной глины на гравюру можно проверить полученный рельеф.

Особенности ручного гравирования. Наиболее часто используемый для ручного гравирования металл — латунь. Гравированные рельефы могут иметь глубину до 0,6 мм.

Цена штампов, выполненных вручную, высокая. Но этот тип гравирования позволяет воспроизводить тончайшие детали.

Область применения. Для выполнения фигурных рельефов, для гравюр, изображающих людей и естественные объекты.

Гравирование на машинах с числовым программным управлением (ЧПУ). Для автоматического управления процессом изготовления штампа в машине с ЧПУ используется программа. Она пишется с оригинала, показывающего изображение в черно-белом цвете. Изобра-жение может быть сканировано или создано на компьютере.

Особенности гравирования на машинах с ЧПУ. Гравирование на машинах с ЧПУ используется на жестких материалах типа латуни и стали. Размеры получаются точные, а углы — относительно острые. Глубина гравированных рельефов достигает 0,60 мм. На нижней поверхности некоторых штампов делаются канавки (рифления), предотвращающие деформирование заготовок в течение процедуры обработки.

Область применения. Для гравирования штампов, применяемых для всех типов работ по тиснению, а также для одноуровневого гравирования и создания ряда совершенно идентичных копий с оригинала.

3. Методы оценки печатно-технических свойств фольги

БИЛЕТ №5

1. Спиртовые лаки

Лаки на основе летучих растворителях (спиртовые) - растворы природных или синтетических смол в спиртах, эфирах или ароматических углеводородах.

В этом случае механизм сушки лаков на основе летучих растворителей (ЛР), сопровождающийся пленкообразованием, основан на быстром испарении ЛР из лака под воздействием нагретого воздуха в камере сушильного устройства или в условиях естественной сушки в цехе. На первой стадии процесса происходит испарение растворителя из жидкой пленки, а на второй – из сформировавшейся твердой пленки.

« + » « – »

высокий глянец возможно отрицательного воздействия растворителя на резиновые покрытия валов лакировальной машины или устройства

быстрое закрепление за счет испарения ЛР

отсутствие запаха у сухой пленки

более толстый наносимый слой, чем при работе с масляным или водно-дисперсионным лаком содержат токсичные и экологически вредные летучие органические растворители

хорошая прочность на истирание; Применяемые растворители имеют низкую температуру вспышки. Очень огнеопасны

высокая скорость сушки

хорошая защита от воздействия влаги, масел, грязи, жира загрязнение окружающей среды из-за испарения растворителей

Более низкая стоимость по сравнению с масляными и УФ-лаками требуют тщательного соблюдения условий безопасности труда, специальных требований к оборудованию сушильных устройств и цеховой вентиляции

невысокие энергозатраты

не требуется применение противоотмарочного порошка при стапелировании листов

2. Дубликаты штампов

Оригинальные штампы слишком дороги, поэтому для выполнения многотиражных работ используют более дешевые дубликаты (копии) оригинальных штампов.

Латунный оригинал Бакелит

Негативная копия оригинала

б ш

Негативная копия оригинала

Бакелит Адгезив

Латунь Рис. 2.11. Процесс изготовления бакелитового дубликата:

а — процесс изготовления негативной копии оригинала;

б — процесс изготовления дубликата штампа

Пластмассовые дубликаты (копии). Изготавливаются путем введения пластмассы в пресс-форму, воспроизводящую оригинальное клише.

Бакелитовые дубликаты. Используется как оригинал для создания дубликатов штампа (рис. 2.11,6). Они делаются более прочными путем добавления латунной матрицы под матрицу бакелита. Процесс изготовления дубликата:

1. Латунный оригинал копируется в бакелите при большом усилии прессования и температуре (от 50 до 150 тс при 140°С) для получения негативной копии оригинала (рис. 2.11, а).

2. После прессования дубликаты охлаждаются и слегка сжимаются в процессе отвердения.

Полученные дубликаты имеют такие же размеры, углы и глубины (высоты) рельефа, как у оригинала. Таким образом можно изготовить несколько идентичных копий вручную гравированных оригиналов.

При одноуровневом конгревном тиснении предпочтительнее (требуется меньше времени) гравировать штампы станком с ЧПУ, чем изготавливать бакелитовые штампы-дубликаты для тиснения.

Область применения. Дубликатные штампы используются только для холодного тиснения. Оригиналы и дубликатные штампы ни при каких обстоятельствах не могут использоваться в машине одновременно.

Фотополимерные штампы. Изготавливаются с использованием фотографического процесса и точно соответствуют друг другу.

1. Вначале производится позитивная пленка с размещенными на ней зображениями.

2. С этой пленки получают негативную пленку оригинала

3. Основа для штампа подвергается экспонированию с негатива оригинала, затем вымывается и высушивается.

Матрица должна быть более узкой, чем оригинал. По этой причине позитивная пленка оригинала с размещенными на ней изображениями не может использоваться при изготовлении матриц. Для этого процесса применяется негативная пленка матрицы, произведенная с негатива оригинала.

В том случае, если негативная пленка матрицы содержит линии малой ширины, которые могут исчезнуть в течение процедуры инсоляции (экспонирования), делают более широкий негатив по сравнению с оригиналом.

Оригинал штампа с несколькими изображениями может иметь формат, равный формату листового тигельного пресса. Альтернативно работа может быть выполнена с использованием нескольких оригиналов, каждый из которых несет одно изображение меньших размеров. Такие оригиналы применяются совместно с режущими линейками для высечки.

Область применения. Фотополимерный штамп имеет одноуровневый рельеф и используется для конгревного тиснения или выполнения комбинированных операций тиснения и высечки.

3. Сущность явлений и режимы при тиснении

В процессе блинтового плоского тиснения все слой материала изделия под силовым прессующим воздействием давящих элементов штампа испытывают деформации сжатия, а слои материала в близлежайшей области пробельных элементов начинают испытывать деформации растяжения и сдвига. Наибольшую деформацию растяжения и сдвига испытывают покровный материал и его лицевое покрытие и верхние слои картона, а наименьшую -слои картона у внутренней поверхности изделия под давящими элементами штампа. Относительная деформация растяжения не превышает 5 % -предела удлинения при разрыве по основе тканевых покровных материалов. Так как разрушения ткани покровных материалов не происходит, то это означает, что зона растяжения и сдвига захватывает область до 15 мм, более чем в 20 раз превышающую величину полной абсолютной деформации сжатия изделия в момент тиснения. Полная относительная деформация при рекомендуемых для блинтового плоского тиснения давлениях и температуре достигает 20 – 25% , это свидетельствует о том, что общий объем пор под давящими элементами штампа уменьшается примерно вдвое. Мгновенное частичное всстановление формы приписывают внутренним силам упругости материалов, но величина упругой деформации во всех материалах ничтожна. В процессе тиснения спад упругой деформации, происходящей со скоростью распространения звука в данной среде,в деформированном до толщины 0,75-2,25 мм изделии должен продолжаться 1-2 мкс, тогда подъем штампа на эту величину совершается в 100000 раз медленнее. Примерно 45-62% величины полной абсолютной деформации не восстанавливается после снятия нагрузки. Эту часть деформации называют остаточной, и она может быть обусловлена вынужденной высокоэластической деформацией и механической деструкцией надмолекулярной структуры волокнистых полимеров. В момент тиснения штамп передает изделию кондуктивным способом некоторое количество теплоты. За короткое время контакта штампа с изделием успевают прогреться только поверхностные слои изделия.

БИЛЕТ №6

1. Водно-дисперсионные лаки.

Водно-дисперсионные лаки - смесь полимерных дисперсий и пленкообразующих, увлажняющих и антивспенивающих добавок. Различают две основные группы ВД-лаков: термически сохнущие и термически закрепляемые лаки.

Механизм сушки термически сохнущих ВД-лаков представляет совокупность физико-химических процессов, основанных на частичном испарении воды из лаковой пленки с одной стороны, и частичном впитывании воды в поверхность бумаги или картона, с другой. Используют методы сушки горячим воздухом и ИК-излучением, причем как раздельно, так и в сочетании друг с другом.

Почти все без исключения термически сохнущие ВД-лаки являются однокомпонентными системами.

Термически закрепляемые ВД-лаки. Механизм сушки, основанный на химической реакции в связующем, инициируемой нагревом поверхности лакируемого материала до определенной температуры (90…135С).

Термически закрепляемые лаки имеют несколько больший глянец по сравнению с термически сохнущими лаками при тех же условиях нанесения на материал.

Широкое применение находят ВД-лаки в качестве грунтовых лаков перед нанесением УФ-лака.

Дисперсионное лакирование можно успешно применять для создания перламутровых эффектов.

« + » « – »

более высокий глянец (по ср.с масляными) деформация тонкой бумаги, при лакировании, т.к. эти лаки в основном содержат воду

высокая прозрачность и отсутствие «желтизны» при сплошном лакировании; могут пениться

отсутствие запаха у сухой пленки пробламатично выборочное лакирование

более толстый наносимый слой слабые защитные свойства от влаги и растворителей

высокая эластичность лаковых пленок и прочность на истирание и изгиб более низкая скорость сушки, чем у УФ-лаков и лаков на основе ЛР

высокая скорость пленкообразования и высыхания высокие затраты на сушку

минимальная потребность в противоотмарывающих порошках при стапелировании для достижения высокого глянца требуется лакирование в два слоя с предварительной сушкой первого слоя

экологическая безопасность При лакировании дисперсионными лаками необходимо использовать краски, устойчивые к действию влаги и щелочи. Если краска содержит пигменты, не соответствующие этим требованиям, ее цвет может измениться. Нельзя смешивать дисперсионные лаки со вспомогательными материалами для красок или масляными лаками

высокая скорость лакирования (до 13000 оттисков в час);

отсутствие выщипывания оттиска

хорошая смачиваемость лакируемой поверхности, которая при сплошном лакировании оттисков обеспечивает равномерное нанесение лака

возможность лакирования на линиях в лакировальных секциях офсетных печатных машин лак очень быстро высыхает, и поэтому могут возникнуть сложности при очистке валиков после печати

низкая стоимость

2. Материалы штампов

Наиболее важная характеристика материала — его твердость. Это свойство имеет большое влияние на выбор процесса гравирования и диктует срок службы штампа. Чем выше твердость штампа, тем более он подходит для периодически повторяющихся крупносерийных производств. Однако срок службы штампа зависит также от используемой машины и типа работы, которая будет выполнена (сплошные области, мелкие детали и т.д.). Например, штампы со многими резкими остроконечными кромками будут изнашиваться быстрее, чем состоящие из больших плоских поверхностей.

При выборе материала следует учитывать и другие факторы:

Качественные и количественные характеристики материалов по факторам

Материал Факторы

Твердость Цена Объем работы, тыс. оттисков Трудоемкость изготовления штампа Допуск на толщину штампа, мм Максимальное давление,

тс /см2 Сталь +++++ $$$$$$ 1 1 000 +++ 0,07 4,5

Латунь ++++ $$$$ 500 ++ 0,08 3

Медь +++ $$$ '500 ++ 0,07 4,5

Магний ++ $$ От 25 до 30 + 0,08 0,8

Цинк ++ $$ От 25 до 30 + 0,08 0,8

Бакелит ++ $$ 500 + 0.1 2

Фотопшшмер + $ 500 + 0,08 2

1 Хромированные штампы служат вдвое дольше.

Область применения и способы гравирования материалов

Материал Область применения Способы гравирования

Сталь Плоское тиснение на твердых материалах С использованием пантографа

Травление

Латунь Многоуровневое конгревное рельефное тиснение

Рельефное тиснение С использованием пантографа Машина с ЧПУ Ручной

Травление

Медь Плоское тиснение Травление

Магний Одноуровневое конгревное рельефное тиснение

Плоское тиснение »

Цинк Бакелит Холодное конгревное рельефное тиснение Прессование дубликата

Фотополимер Одноуровневое холодное конгревное рельефное тиснение Фотографический процесс

Сталь имеет достаточно высокую твердость. Изготовленные из нее штампы используются для печатания больших тиражей в полиграфиской промышленности. Могут выдержать износ, производимый вторичной бумагой.

Латунь тяжелее протравить, так как она представляет сплав меди и цинка, а эти два элемента взаимодействуют с различными кислотами. Она остается чистой и гладкой дольше, чем медь. Латунь можно полировать для уменьшения поверхностного повреждения (износа).

Медь — лучший проводник тепла. В некоторых странах из нее изготавливается около 80% штампов.

Магний легко повреждается, и символы увеличиваются по ширине из-за износа штампа. Он летучий и огнеопасный, плохой проводник тепла. Подвержен коррозии после 4-5 месяцев хранения. Может многократно использоваться, если хорошо упакован и защищен.

Цинк имеет такие же характеристики тиснения, как и магний, но они менее резко определены. Область применения ограничена.

Бакелит — плохой проводник тепла и используется при низких температурах. Большие штампы могут деформироваться. Фотополимер плохо проводит тепло, может применяться только при низких температурах. Большие штампы имеют тенденцию деформироваться.

3. Особенности конгревного тиснения

Важной особенностью конгревного тиснения является то, что переплетная крышка на первом этапе процесса деформируется не с лицевой, а с изнаночной стороны под действием вершины матрицы и контурной поверхности штампа.

При этом вся верхняя половина объема крышки, ограниченная контуром штампа, испытывает деформацию растяжения, а нижняя - деформацию сжатия, максимальное значение которой может достигать 1,5%.

На втором этапе процесса конгревного тиснения переплетная крышка, изогнутая по форме поверхности изображения, испытывает деформацию сжатия, а по местам отдельных углублений и выступов рисунка – деформации растяжения и сдвига. В результате чего деформируются мелкие детали изображения, закрепляются остаточные деформации материалов крышки, а покровный материал приобретает лоск.

В процессе тиснения переплетная крышка или обложка рапсолагаются на матрице, приклеенной к плите пресса лицевой поверхностью к штампу.Для предотвращения повреждений по контуру портретных рисунков делают выпуклую рамку, а сам рисунок углубляют относительно поверхности крышки по фону или заднему плану. Для конгревного тиснения рекомендуется применять коленкоры, ледерины, материалы с нитрополиамидным покрытием. Толщина картона должна быть не менее1,5 мм.

Конгревное тиснение требует примерно вдвое большего давления, чем блинтовое, и вчетверо большего, чем тиснение полиграфической фольгой, поэтому нужно сначала убедиться, что позолотный пресс может обеспечить требуемое давление 25-45 МПа для переплетных крышек с нормальным влагосодержанием порядка 8-9%. Так как большинство позолотных прессов рассчитано на максимальную силу прессования 360-600 кН, то это означает, что на них можно получить хорошее качество конгревного тиснения без риска повредить оборудование при площади штампа, не превышающей 80-200 см2. Если площадь штампа больше, то попытка получить хорошее качество оттиска может привести к перегрузке исполнительных механизмов и даже к поломке пресса. В этом случае тиснение следует делать на крышках с максимально допустимым влагосодержанием или на позолотных прессах тяжелого типа.

БИЛЕТ №7

1. УФ-отверждаемые лаки

Лаки УФ-отверждаемые - раствор акриловых смол и жидких полимеров, которые закрепляются только под воздействием УФ-излучения с длиной волны 250…400 нм.

В состав УФ-лака входит акpилoвый пpeпoлимep или олигoмep, акpилoвыe мoнoмepы, фoтoинициaтopы и дoбaвки. Основной частью УФ-отверждаемых лаков является связующее, так называемая фoтoпoлимepизyющaяcя композиция (ФПK), которая и определяет сам факт отверждения краски под действием УФ-излучения.

Пленка образуется в результате химического процесса полимеризации, который занимает доли секунд.

Сразу после нанесения лака оттиски можно подвергать любому виду послепечатной обработки: резке, биговке, фальцовке. В то же время максимальную стойкость лаковый слой достигает через 24 часа после печати.

Сухой остаток при УФ-лакировании составляет 100%, это означает, что объемы жидкого и затвердевшего лака практически равны, при этом расходуется меньше энергии, чем при воздушной или термической сушке, и в воздух не переходят компоненты растворителя.

« + » « – »

превосходный глянец некоторые УФ-лаки имеют характерный запах,

ярко выраженный декоративный эффект Высокая стоимость

мгновенное высыхание для качественного лакирования пористых сортов бумаги и картона требуется предварительное грунтование

возможно выборочное лакирование

большая прочность на истирание и устойчивость к воздействию низких и высоких температур; имеет более высокую стоимость по сравнению с другими лаками

возможность быстрой дальнейшей обработки: тиснения, биговки и фальцовки высокие энергозатраты на сушку и эксплуатацию УФ-сушильных устройств, высокая стоимость сушильного устройства

сохранение оптических свойств изображения в течение длительного времени (УФ-лак не желтеет);

невозможность лакирования «по сырому» на линии в офсетных печатных машинах при печатании традиционными красками

не токсичен и безвреден для окружающей среды и человека затруднена вторичная переработка лакированной продукции

не огнеопасен образование озона при сушке и необходимость его удаления из рабочей зоны и производственного цеха

можно подвергать вторичной переработке

Лакирование УФ-лаком придает оттискам практически такие же свойства, как и припрессовка пленки, но при вдвое меньшей стоимости и вдвое большей скорости отделки продукции.

2. Матрицы. Классификация матриц

Матрица представляет негативную форму штампа. Штамп соединяется с матрицей и переносит деталь выделенного изображения на лист. Матрица помещается на опорной плите листового тигельного пресса, иногда монтируется на матричном основании (декеле), помещенном на опорной плите машины. Исходным материалом матричного основания является или плоская матрица, или специальный картон, используемый для печатания в рельефе.

Матрицы классифицируются по следующим признакам:

По типу работы, которая будет выполнена:

• для конгревного,

• плоского

• рельефного тиснения,

• для горячего тиснения фольгой на картоне.

По жесткости:

• жесткие,

• полужесткие

• гибкие.

По месту изготовления:

• матрицы предварительно изготавливаемые вне пресса

• на прессе

По оригинальности:

• оригинальные

• дубликаты (копии).

При выборе матрицы для плоского тиснения часто используют следующее эмпирическое правило: Малые области тиснения => Жесткая матрица

Большие области тиснения => Гибкая матрица

Толщина матриц должна оставаться постоянной, чтобы сила прессования была равномерно распределена по изображению. Толщина может меняться от задания к заданию. Рекомендуются следующие значения:

 для плоского тиснения — от 0,8 до 1 мм;

 для конгревного или рельефного тиснения с предварительно изготовленной матрицей — до 0,7 мм. Матрица закрепляется на основании толщиной 0,3 мм.

Для матрицы, изготовленной на прессе, основание должно быть толщиной от 0,8 до 1 мм.

Матрицы должны удовлетворять следующим критериям:

• воспроизводить все подробности границ и рельефов;

• легко устанавливаться;

• выдерживать изменения применяемой силы прессования;

• обеспечивать высокую эффективность в течение всего времени

изготовления тиража;

• выдерживать нагрев, используемый при тиснении.

3. Особенности тиснения полиграфической фольгой

Деформация растяжения, сдвига и сжатия переплетной крышки в процессе тиснения полиграфической фольгой аналогичны деформациям крышки при блинтовом тиснении, но технологически необхрдимое давление и величина полной и остаточной деформации материалов крышки примерно в 2 раза меньше, чем при блинтовом тиснении.

Процесс перехода красочного слоя фольги с подложки и его закрепления на поверхности материала переплетной крышки заключается в следующем. За время возрастания и спада деформации при контакте с горячим штампом успевают прогреться только фольга и верхние слои переплетной крышки. При тиснении фольгой температура лицевого слоя покровного материала при температурах штампа от 90до 150 С составляет примерно 40-60 С. Под действием тепла и давления при температуре штампа не менее 85С разделительный восковой слой, температура размягчения которого находится в пределах 55-60С, расплавляется, и красочный слой отделяется от подложки.

Если лицевой слой переплетной крышки имеет пористую структуру, то адгезионный слой или связующее красочного слоя разогревается до температуры размягчения, переходит в вязкотекучее состояние, вдавливается в поры и капилляры материала крышки, закрепляясь на нем вследствие явлений, рассматриваемых в теории механической и молекулярной адгезии.

Если же лицевой слой переплетной крышки имеет непористое термоплавкое покрытие, то оно нагревается выше температуры стеклования, но ниже температуры текучести, что обеспечивает прочное закрепление красочного слоя фольги благодаря взаимной диффузии ее расплавленного слоя и покрытия, находящегося в высокоэластическом состоянии.

Высокое давление и повышенная температура способствуют сглаживанию фактуры материала переплетной крышки до средней глубины макронеровностей порядка 20 мкм, что обеспечивает плотный контакт красочного слоя фольги, прочное ее закрепление и полную пропечатку оттисков.

БИЛЕТ №8

1. Лаки специального назначения

Барьерные лаки – это покрытия, которые придают поверхности барьерные свойства по отношению к чему-либо. Чаще всего они используются при изготовлении пищевой упаковки, так как продукты содержат в себе различные вещества, легко впитывающиеся в бумагу или картон. Раньше единственным способом придания картону жиро и влагонепроницаемости было ламинирование, которое обеспечивает поддержание этих параметров на высоком уровне, но является довольно дорогостоящим процессом. Изготавливаются такие лаки обычно водоразбавляемыми, способ нанесения – флексографская или глубокая печать. Барьерные лаки также могут быть как термостойкими, так термосвариваемыми (для изготовления упаковки без применения клея). Более редкой сферой применения барьерных лаков является упаковка для моющих средств, когда лаковая пленка является барьером для влаги и щелочи.

Лаки с различной степенью скольжения. Существуют лаки с повышенным скольжением, нескользящие и направленного скольжения (как для игральных карт).

Блистерные лаки. Функция – обеспечить термосвариваемость картона с формой. Такие лаки могут быть на водной или органической основе и предназначены для нанесения на лакировальных машинах вальцового типа. Также существуют водные лаки для нанесения через лакировальную секцию офсетной машины и органические лаки для трафаретного способа печати.

Лаки для скин-упаковки – обеспечивают термоактивные свойства поверхности, но данный вид упаковки не является в нашей стране популярным.

«Клеящиеся» Уф-лаки – можно тиснить обычной фольгой и склеивать специальным клеем.

Металлизированные лаки – это водные металлические пасты, предназначенные для нанесения через лакировальную секцию с камер-ракельной системой. От традиционных металлизированных масляных офсетных красок их отличает значительно больший металлический глянец.

«Перламутровый» лак представляет собой обычный лак с введенной в него добавкой, которая и придает лаковой пленке желаемый вид. Они предназначены для получения перламутрового эффекта на рекламной и упаковочной продукции. Бывают масляными и дисперсионными. Лак на масляной основе — так называемая белая интерференционная краска — наносится через красочный аппарат и процесс лакирования происходит по той же схеме, что и с обычными масляными лаками. дисперсионный лак наносится, так же как и традиционные дисперсионные лаки.

Ароматизированные лаки могут быть масляными и дисперсионными. Чаще всего для придания запаха изображению применяются дисперсионные лаки, так как они не имеют собственного запаха.

2. Материалы для матриц (декелей) плоской штамповки

Подбор декеля осуществляется в зависимости от вида материала, на котором выполняется тиснение.

В качестве декельных материалов используют:

• пертинакс – пластина коричневого цвета, состоящая из эпоксидных смол. Применяется как жесткий декель и как основа для полужесткого декеля. Выпускается толщиной 0,5 и 1,0 мм.

• прессшпан – калиброванный жесткий картон с двусторонней каландрированной поверхностью. Используется как мягкий декель и как основа для других видов декеля. В процессе печатания повторяет все элементы тиснения и неровности штампа. Необходим для полной ук-рывистости плашек различной величины и при тиснении штампов большого размера. Выпускается толщиной 0,5 и 1,0 мм.

• Полиштамп – полиэфирная пленка с двусторонней антистатичной обработкой. Обладает повышенной устойчивостью к высоким температурам. Хорошо очищается. При тиснении обеспечивает проработку тонких графических элементов, повышение глянца, чистоту края оттисков. Сглаживает все неровности штампа, способствует выравниванию давления.

• Калиброванные бумаги – применяются в различных комбинациях декеля для выравнивания давления, толщиной 0,25,0,20,0,15мм

• приправочные бумаги – для тонкой, окончательной приправки, толщиной 0,023 мм

• резинотканевое полотно – применяется как мягкий декель на всех позолотных машинах. Гибкий материал, предназначен для тиснения больших и средних по размерам участков, толщиной 0,3,0,5 и 0,65 мм

• самоклеящиеся пленки – используются в качестве декеля и для основы полужесткого декеля, толщиной 0,1, 0,2, 0,25 и 0,5 мм

• полиуретан – жесткий, гибкий материал, пригодный для тиснения сплошных участков и больших рисунков. Легко восстанавливает свою первоначальную форму после тиснения.

В качестве материалов для матриц, изготовленных вне пресса, используют: эпоксидную смолу (жесткая, прочная, чистая, полупрозчная, предназначена для тиснения больших поверхностей и тонких деталей изображения), гетинакс (обладает жесткостью, гибкостью и подходит для тиснения тонких деталей изображения) и прессшпан.

В качестве материалов для матриц, предназначенных для холодного тиснения с прессованием, используются жидкая паста (нашпиговывается на основание, заполняет его и формирует рельефную матрицу), деформируемая пластмасса, матричный картон и термореактивная пластмасса (бакелит).

Дополнительные материалы: Полупрозрачная гибкая пленка при одноуровневом тиснении дает самую большую глубину рельефа, воспроизводит тончайшие детали, смягчает сгибы, снижает вероятность резки. Минимизирует пропуски при плоском тиснении. Закрывающая пленка защищает матрицу, уменьшает риск резки листа. Лист винила предназначен для формирования границ модели изображения, в которую заливают предварительно подготовленную пасту для получения рельефа. Защитная пленка помещается на рельефе матрицы. Предохраняет ее от пасты, использованной для формирования рельефа. Липкая полиэфирная пленка применяется для приклейки предварительно изготовленной матрицы к ее основанию.

3. Факторы, влияющие на качество тиснения

БИЛЕТ №9

1. Оборудование для лакирования

Bыдeляют двa типa лaкиpoвaльныx aппapaтoв:

1. Baлкoвый лaкиpoвaльный aппapaт

Состоит из: тpи вaликa (цилиндpa) (xpoмиpoвaнный дyктopный A, oбpeзинeнный дoзиpyющий B и xpoмиpoвaнный нaкaтнoй C). Дyктopный цилиндp pacпoлaгaeтcя в кopытe c лaкoм. Koличecтвo пoдaвaeмoгo лaкa плaвнo peгyлиpyeтcя пyтeм измeнeния cкopocти вpaщeния дyктopнoгo цилиндpa, имeющeгo индивидyaльный пpивoд.

Для фopмиpoвaния paвнoмepнoгo cлoя лaкa нa oттиcкe мeждy дoзиpyющим вaликoм и нaкaтным цилиндpoм в лaкиpoвaльнoм aппapaтe peaлизyeтcя peвepcивнoe пpocкaльзывaниe, кoтopoe oбecпeчивaeтcя вcтpeчным вpaщeниeм вaликoв oтнocитeльнo дpyг дpyгa.

2. Kaмepнo-paкeльный лaкиpoвaльный aппapaт

Ocнoвнoe пpeимyщecтвo дaнныx aппapaтoв – бoлee тoчнaя и cтaбильнaя дoзиpoвкa тpeбyeмoгo кoличecтвa лaкa внe зaвиcимocти oт cкopocти paбoты пeчaтнoй мaшины. Oднaкo, чтoбы имeть вoзмoжнocть вapьиpoвaть кoличecтвo нaнocимoгo лaкa в paзныx зaкaзax, типoгpaфия дoлжнa имeть в нaличии двa или бoлee pacтpиpoвaнныx (aнилoкcoвыx) цилиндpa c paзным oбъeмoм ячeeк.

Пoдaчa лaкa ocyщecтвляeтcя чepeз зaкpытyю кaмepy A, oгpaничeннyю двyмя paкeлями. Paкeли взaимoдeйcтвyют c пoкpытым кepaмикoй pacтpиpoвaнным (aнилoкcoвым) цилиндpoм B, кoтopый выпoлняeт фyнкцию нaкaтнoгo цилиндpa, тaк кaк oбecпeчивaeт пoдaчy лaкa нa фopмный цилиндp. Bepxний paкeль cнимaeт излишки лaкa c pacтpиpoвaннoгo цилиндpa, a нижний пpeдoтвpaщaeт вытeкaниe лaкa из кaмepы.Пpи нaнeceнии УФ-лaкa в линию в пpиeмнo-вывoднoe ycтpoйcтвo пeчaтнoй мaшины мoнтиpyeтcя УФ-cyшкa, a тaкжe cиcтeмы oxлaждeния oттиcкoв и oтвoдa oзoнa.

2. Фольга для тиснения. Виды фольги

Классификация фольги

По назначению:

• для блинтового (плоского);

• рельефного;

• конгрев-ного тиснения;

• гофрирования;

• тренирования; т

• екстурирования; к

• омбинированного тиснения.

По характеру слоя, формирующего и несущего изображение:

• металлизированная;

• цветная;

• глянцевая;

• матовая;

• голографическая;

• дифракционная ;

• магнитная;

• голографическая магнитная;

• фольга для подписи; стираемая фольга.

По виду инструмента (штампа):

• для тиснения плоским штампом;

• ротационным штампом.

По виду используемого оборудования:

• для тиснения на тигельных прессах- плоскопечатных прессах;

• ротационных прессах,

По режиму проведения процесса тиснения:

• для различного диапазона температур;

• различного давления тиснения;

• различной скорости тиснения. По виду материала:

• для тиснения по бумаге;

• по картону;

• по пластику;

• по ткани,

• на коже; н

• а запечатанных поверхностях;

• на лакированных поверхностях;

• на поверхностях, ламинированных пленкой.

По виду изделия:

• для тиснения на обрезах книжного блока;

• на переплетных крышках;

• на обложках;

• на открытках;

• на этикетках;

• на пластиковых карточках;

• на упаковках;

• на канцелярских изделиях;

• для тис-нения кредитных карточек, бумажных билетов, лотерейных билетов банковских документов;

• оптических защитных элементов.

По характеру работы:

• для штриховых;

• плашечных;

• работ смешанного типа.

По способу переноса на материал:

• для горячего тиснения;

• холодного тиснения (припрессовки).

Фольга для горячего тиснения - сложный многослойный продукт, в котором качество каждого отдельного слоя определяет качество продукта в целом. В зависимости от своего назначения число слоев может быть различным (обычно не более шести). Фольга состоит из несущей полиэфирной пленки-основы, разделительного, лакового, металлического и адгезионного слоев. Окрашенная фольга имеет только четыре слоя, так как в ней отсутствует металлический слой.

Полиэфирная пленка – прозрачная пленка выполняет функции основы-подложки фольги.

Разделительный слой. Задача разделительного слоя состоит в том, чтобы под воздействием температуры и давления отделить полиэфирный носитель от других слоев и перенести их на соответствующий материал. Чем толще слой, тем легче и равномернее отделение, и наоборот.

Лаковый слой. Придает цвет фольге; предохраняет от истирания, сцарапывания, выцветания, повышает температуростойкость и т.д.; влияет на такие качества тиснения, как чистота, высокий глянец, укрывистость оттиска, что очень важно и при плоском, и при рельефном тиснении. Этот слой должен быть жестким, поскольку он становится наружным, как - только будет наложен на лист. Он должен быть теплостойким, чтобы не сгореть или не изменить цвет при нагревании. Обычно используется нитроцеллюлозный лаковый слой (просто отслаивается; имеет постоянный цвет; хорошее сопротивление царапанию; добавляет блеск).

Металлический слой – придает фольге непрозрачность и отражающие свойства. В большинстве случаев используется алюминий.

Клеевой (адгезионный) слой - для обеспечение хорошего закрепления всех слоев фольги на поверхности материала.

Фольга для холодного тиснения отличается по составу от фольги для горячего тиснения отсутствием адгезионного слоя, а также характеризуется более легким отделением отработанной основы.

Голографическая фольга имеет дополнительный специальный слой, который располагается между защитным лаковым и металлическим слоями. Толщина специального слоя 50-500 нм.

3. Оборудование для тиснения

БИЛЕТ №10

1. Припрессовка пленки клеевым способом. Каширование

Припрессовка – это процесс соединения прозрачной пленки с запечатанной и незапечатанной бумагой, картоном путем температурного и силового воздействия или приклеивания.

Каширование – процесс клеевого соединения непрозрачных материалов. Каширование непрозрачными материалами используется, например, при производстве упаковки из гофрокартона для соединения предварительно запечатанного листа с гофрированной основой.

Припрессовка пленки к полиграфической продукции клеевым способом производится в условиях высоких температуры и давления, которые устанавливаются в соответствии с технологическим режимом работы применяемого оборудования. Технологический режим определяется характером исходных материалов — полимерных пленок, клеев, листов-оттисков и изменяется в зависимости от группы сложности издания.

2. Качество фольги для горячего тиснения

3. Флокирование. Способы флокирования

Флокирование – процесс нанесения флока (ворса) на материалы.

Флок –коротко порезанные текстильные волокна для нанесения бархатных покрытий. Различные технологии флокирования предъявляют разные требования к сыпучести, проводимости и летучести флока. В зависимости от требований к готовому флокированному изделию, флоку, в процессе его производства, придаются специальные характеристики:

• устойчивость к механическому воздействию,

• стойкость к воздействию света, воды, растворителей, моющих средств,

• стойкость к перепадам температуры и многое другое.

Способ флокирования является общим и выглядит следующим образом: на подложку наносится слой клея, и подложка помещается в электростатическое поле, в котором флок начинает движение и внедряется вертикально в клеевой слой. После сушки и чистки изделие готово к использованию.

Флокировать можно буквально всё: металл, дерево, керамику, текстиль, бумагу, пластик. Хитрость только в правильном подборе флока и клея под конкретную основу. В зависимости от конечного применения флок может быть из разных волокон: полиамид, вискоза, акрил, полиэстер, хлопок.

Преимущества флока:

• препятствует образованию водного конденсата (например, крыши палаток, ангары, трейлеры);

• усиление крутящего момента без трения (сцепление в магнитофонах);

• механическая шумоизоляция;

• шумопонижение в звуковых студиях благодаря флокированным стеновым панелям;

• прекрасное скольжение (флокированный резиновый профиль);

• мягкость на ощупь (ручки инструментов);

• теплоизоляция и термическая стабильность (бигуди, печки для сауны);

• придание изделию и упаковке эксклюзивного, привлекательного внешнего вида.

Многие вещи требуют защиты и аккуратного обращения. Флок может позаботиться об этом.. Искусственные газоны из флока на балконах, террасах и верандах очень просты в уходе и поэтому могут быть идеальной лужайкой для игр. Вазы или статуэтки с флокированным дном не царапают мебель и пол. На текстильной основе они стоят устойчиво и не скользят.

Флокированные обивочные материалы для мебели отличаются высокой износостойкостью и лёгкостью в уходе.

Флок делает текстиль гораздо привлекательней. Благодаря более высокой укрывистости, ярким и устойчивым цветам флок во многом превосходит краску для печати по текстилю.

Футболисты - профессионалы, гонщики формулы-1, теннисисты и игроки в гольф привыкли носить самое лучшее. Часто на спортивной одежде можно встретить флокированные логотипы или рекламные слоганы.

Флок набирает популярность и при оформлении магазинов и офисов продаж. Флокированные напольные покрытия обладают сверхпрочной износостойкостью.

БИЛЕТ №11

1. Полимерные пленки, используемые для припрессовки и их характеристика

Для припрессовки клеевым способам используются полипропиленовые, полиэтилентерефталатные и ацетилцеллюлозные (триацетатные и диацетатные) пленки.

Полипропиленовые пленки обладают хорошими физико-механическими свойствами и относительно дешевы, широко используются для припрессовки к печатной продукции. Полипропиленовые пленки имеют:

• высокие механическую прочность,

• стойкость к истиранию,

• хорошую размерную стабильность и повышенную стойкость к деформации в широких пределах изменения температуры и влажности.

Существенного улучшения свойств полипропиленовой пленки достигают путем ее ориентации (вытяжки) в двух направлениях – повышается прочность, хорошие влагоизоляционные свойства и прозрачность.

ПП обладают:

• исключительной прозрачностью (95%)

• глянцевитостью,

• высокой прочностью при хорошей гибкости,

• низкой паропроницаемостью,

• стойкостью к растрескиванию под напряжением.

Морозостойкость пленки сравнительно невысока — от —15 до —20° С. Для припрессовки применяются отечественные полипропиленовые пленки марки ПП, а также итальянская пленка Моплефан толщиной 12 и 20 мкм.

Полиэтилентерефталатные (лавсановые) пленки:

• высокая механическая прочность,

• пропускают до 90% света видимой части спектра,

• морозостойки (хрупкость не наблюдается даже при —50° С).

Для припрессовки к печатной продукции применяют пленку марки ПЭТФ толщиной 12…20 мкм. Оттиски с припрессованной полиэтилентерефталатной пленкой имеют высокие прочностные показатели, практически не деформируются и не изменяют своих свойств с течением времени.

Ацетилцеллюлозные пленки:

• относительно высокие прочность,

• прозрачность,

• термо- и морозостойкость.

Недостаток – хрупкость. Стареет (Изменение физико-химических и механических свойств пленки с течением времени называют «старением»).

Ацетилцеллюлозные пленки:

• сравнительно большой влагопроницаемостью

• пониженными деформационными свойствами. Триацетатные пленки по сравнению с диацетатными имеют меньшую гигроскопичность и более высокие физико-механические показатели. Для припрессовки используются отечественные слабо пластифицированные триацетатные пленки марки ТА, а также диацетатные пленки Кларифойл (Англия) и Родофан (Франция).

Вначале продукция с припрессованной пленкой имеет высокие прочностные и качественные показатели, но с течением времени эти свойства изменяются — появляется заметная деформация и скручиваемость оттисков, наблюдаются краевые надрывы пленки.

Требования, предъявляемые к используемым для припрессовки пленкам:

Полимерные пленки, используемые для припрессовки, должны иметь стабильную толщину, хорошую термостойкость, влагопрочность, высокие физико-механические свойства и прозрачность.

Ширина рулона пленки должна быть на 10 мм меньше ширины обрабатываемой продукции. Кромки пленок, особенно триацетатных, не должны иметь замятин и надрывов. Места обрывов пленки должны быть склеены.

2. Состав фольги для горячего тиснения

Фольга для горячего тиснения – сложный многослойный продукт, в котором качество каждого отдельного слоя определяет качество продукта в целом.

В зависимости от своего назначения число слоев может быть различным (обычно не более шести).

Как правило, фольга состоит из несущей полиэфирной пленки-основы, разделительного, лакового, металлического и адгезионного слоев. Окрашенная фольга имеет только четыре слоя, так как в ней отсутствует металлический слой.

Полиэфирная пленка – прозрачная пленка, выполняет функции основы-подложки фольги, толщиной 12 мкм, На голографических фольгах полиэфирная пленка – 19 мкм.

Качественный полиэфирный носитель должен соответствовать всем физическим требованиям: прочность на разрыв, эластичность, термостойкость, отсутствие статики, устойчивость к растворителям и влажности, гладкость и т.д. Носитель должен быть безопасен для окружающей среды.

Серии фольги различаются по толщине, глянцу и другим эффектам. Считается, что носитель толщиной 12 мкм является самым оптимальным, хотя носитель, имеющий толщину 19 мкм, позволяет избежать образования складок при запечатке очень больших плашек и использовать более высокие температуры. При выборе полиэфирной пленки большое влияние на производителей фольги оказывает то, что цены на различные типы пленок разные.

Разделительный слой. Задача – чтобы под воздействием температуры и давления отделить полиэфирный носитель от других слоев и перенести их на соответствующий материал.

Качество и толщина этого слоя определяют качество отделения и тиснения: чем толще слой, тем легче и равномернее отделение, и наоборот.

Слой состоит из натурального или синтетического воска и является чрезвычайно тонким: около 0,01 мкм.

Легкоотделяемая фольга рекомендуется для плоскопечатных машин и/или для тиснения сплошных участков. Трудноотделяемая фольга (сухая фольга) позволяет оттиснить очень мелкие тексты. Наконец, умеренно легкоотделяемая фольга может использоваться для работ, комбинирующих мелкие детали со сплошными участками среднего размера, на плоскопечатных и тигельных печатных машинах.

Лаковый слой: придает цвет фольге; предохраняет от истирания, сцарапывания, выцветания, повышает температуростойкость и т.д.; влияет на такие качества тиснения, как чистота, высокий глянец, укрывистость оттиска, что очень важно и при плоском, и при рельефном тиснении.

Лаковый слой содержит пигменты, которые окрашивают фольгу и охраняют слои, расположенные ниже его на картоне. Этот слой должен быть жестким, поскольку он становится наружным, как только будет наложен на лист. Он должен быть теплостойким, чтобы не гореть или не изменить цвет при нагревании. Свойства лакового лоя в значительной степени зависят от его композиции (состава).

Обычно используется нитроцеллюлозный лаковый слой: просто отслаивается; имеет по-стоянный цвет; хорошее сопротивление царапанию; добавляет блеск.

Полиакриловые или полиуретановые лаки рекомендуются для исходных материалов из пластмасс. Их преимущества: хорошее сопротивление царапанию и особенно химическому износу; температуростой-кость. Однако они имеют два главных недостатка: неполное отделение; медленный и дорогостоящий процесс производства.

Металлический слой. Ппридает фольге непрозрачность и отражающие свойства. В большинстве случаев используется алюминий. Чрезвычайно тонкий: около 0,01-0,025 мкм.

Чтобы добиться высокоглянцевого зеркального эффекта, металлический слой не должен окисляться.

Клеевой (адгезионный) слой. Обеспечивает хорошее закрепление всех слоев фольги на по-верхности материала.

Чтобы этого добиться, необходимо активировать клеевой слой давлением и температурой. Слишком высокая температура повреждает клеевой слой, ухудшает качество тиснения и снижает глянец. При низкой температуре слои фольги плохо закрепляются на материале. Толщина клеевого слоя влияет на закрепление, а также на качество тиснения и косвенно на его отделяемость от основы.

Время, необходимое на переход, закрепление и охлаждение клеевого слоя, влияет на максимальную скорость горячего тиснения в высокопроизводительных машинах.

При тиснении на бумаге и картоне клей должен содержать полимеры, совместимые с целлюлозой, а при тиснении на полипропилене — полимеры, совместимые с полипропиленом.

3. Бронзирование. Термография

Бронзированием – нанесение бронзовой или алюминиевой тонкодисперсной пудры на свежеотпечатанный оттиск.

Сам процесс бронзирования заключается в нанесении бронзировального порошка на оттиск, запечатанный специальной краской - «грунтовкой». Краска должна быть вязкой (растекаемость 38-40 мм), липкой (липкость около 3 мДж/см) и быстросохнущей. Бронзирование выполняют последним прогоном, когда красочная плёнка основного изображения прочно закрепилась и не воспринимает металлическую пудру.

Неповторимый яркий эффект оттиска возникает за счет размера бронзировального порошка (около 12-14 мкм), тогда как в офсете он составляет (3-5 мкм) и распределения порошка на поверхности грунтовки. Ни офсетным, ни даже глубоким способом нельзя получить ту насыщенность цвета и блеск печатного оттиска. В настоящее время фирма поставщик может предложить более 20 оттисков золота от светло-желтого до ярко красного, а так же и новую разработку с эффектом голограммы.

Технология машинного бронзирования включает следующие основные операции:

• печатание краской желтого или сине-серого тона;

• нанесение металлической пудры на свежеотпечатанный оттиск;

• втирание пудры в красочный слой;

• удаление излишков пудры;

• полировка металлизированного слоя оттиска;

• удаление остатков пудры с двух сторон бумажного листа.

Бронзировальный автомат может быть совместим с любой печатной машиной, которая есть в производстве и состоит из листопроводящей системы, исполнительных устройств (6 шт) и высокостапельной приёмки готовой продукции.

С экономической точки зрения процесс бронзирования является более выгодным по сравнению с горячим тиснением фольгой и печатью металлизированными красками.

Бронзирование позволяет придать выпускаемой продукции:

• неповторимый блеск

• глубокую насыщенность цвета

• необычное технологическое решение и вид,

• получить реальную экономию средств.

Ни один из видов отделки существующих сейчас на рынке не позволяет добиться лучшего качества и вида печатной продукции.

Материалы для бронзирования.

Бронзированием можно отделывать оттиски, отпечатанные на клееной каландрированной и высококаландрированной бумаге с проклейкой 1,5 0,25 мм и гладкостью не менее 100с. Бумага машинной гладкости для этого вида отделки непригодна, т.к. пудру невозможно полностью удалить с пробельных элементов шероховатой бумаги.

Краски не нуждается в специальной маркировке и не являются опасными, однако их не рекомендуют использовать в непосредственном контакте с пищевыми продуктами. Они могут быть подвержены любой технологии отделки печатной продукции, такой как ламинирование, горячее тиснение фольгой, лакирование. Лакирование может производиться спиртовыми, водными и масляными лаками.

При лакировании УФ-лаком рекомендуется предварительно запечатать поверхность оттиска праймером на водной основе, а затем производить лакирование.

Бронзировальные порошки производятся в широком диапазоне металлических оттенков. Для изготовления таких оттенков как «Бледное золото», «Богатое бледное золото» и «Богатое золото» – основой является медь. Серебряные оттенки получают, используя алюминий. Для получения медных оттенков используется чистая медь.

Термография.

Термоподъем получается, когда после печати, пока краска еще не просохла, ее посыпают специальным порошком и пропускают через термограф (грубо говоря - печку с конвейером). Порошок вскипает, приобретает объем, и вместе с ним приобретает объем краска.

Очень часто термоподъем используется для печати визиток и открыток. Но кроме этого с термографией могут быть дипломы, сертификаты, пригласительные билеты, грамоты и т.п.

Обычно это дополнительная отделка к основной печати на изделии.

Термография - позволяет изготавливать продукцию с объемным выпуклым изображением, которое доставит не только визуальное, но и тактильное удовольствие.

Свежеотпечатанный специальными красками офсетный оттиск прямо из печатной машины попадает на транспортер, где посыпается термо-порошком, вибросекция встряхивает лист и там, где нет свежей краски, ваукумным пылесосом порошок удаляется. Далее лист движется в 2-x метровую зону нагрева, где порошок плавится при высокой температуре и превращается в смолу, образуя рельеф на листе, а затем в зону охлаждения и закрепления, после чего готовая продукция попадает в приемный лоток, а транспортер в зону очистки.

Специальные эффекты термографии:

Металлизированный эффект - при печати используется порошок с металлизированными пигментами (золото или серебро), который придает оттиску металлизированный блеск. Еще интересные эффекты можно получить, например, если наносить серебрянный порошок не на серебрянную, а на синию краску.

Перламутровый эффект - рельефное изображение будет цвета заказанной краски, но с перламутровым отливом выбранного цвета (красный, синий, зеленый).

Флюорисцентный эффект - непрозрачный порошок с яркими флюр-цветами (ярко-белый, салатовый, оранжевый, пурпурный, ярко-синий)

Светящийся эффект - прозрачный порошок со светящимся эффектом. Краска на которую нанесен этот порошок, светится в темноте.

Термоподъем с блестками - глиттеры (мелкие блески) смешиваются с порошком и наносятся на прозрачную или цветную краску. В итоге получается выпуклое изображение с искрящимся изображением.

БИЛЕТ №12

1. Клеи, применяемые для припрессовки

Для припрессовки пленки к полиграфической продукции используются клеи (лаки) — растворы полимеров в органических растворителях, а также латексы — водные дисперсии полимеров.

В состав клеев могут входить поливиниловый спирт, эмульсии поливинилацетата, поливинилхлорида, полиакрилового эфира, латексы натурального и синтетического каучука с такими добавками, как глицерин, дибутилфталат и др. Вид клея и его состав в каждом реальном варианте устанавливается в соответствии с видом бумаги и пленки.

Требования к клеям для припрессовки пленки

Клей для припрессовки должен быть:

• прозрачным,

• бесцветным,

• хорошо взаимодействовать с растворителем,

• бумагой и пленкой

• не изменять своих свойств в процессе припрессовки

• должен обеспечивать прочное соединение бумаги с пленкой в процессе ее припрессовки.

Рабочий раствор клея должен иметь определенную вязкость.

Используемые для корректировки раствора растворители должны растворять все нелетучие составные части клея, испаряться без сохранения запаха, быть малотоксичными, нейтральными по отношению к краске и стабильными во времени.

Рабочая вязкость клея должна соответствовать условию его равномерного нанесения на пленку для получения прочного адгезионного контакта между оттиском и пленкой.

Для припрессовки триацетатной пленки используют клей на основе лака ВА-558 марки С-8 и поливинилацетатную дисперсию. В качестве пластификатора добавляют дибутилфталат. Растворителем обычно является этиловый технический спирт или формальгликоль. Используется также клей БАВ-4М с (модифицирующими добавками).

Для припрессовки полиэтилентерефталатной пленки используют терефталатный клей ТФ-84, представляющий собой раствор полиэфирной смолы в формальгликоле.

Для припрессовки полипропиленовой пленки применяют клей БАВ-4М с модифицирующими добавками. Растворителем является этилацетат с толуолом.В настоящее время разработан способ припрессовки ПП водно-дисперсионным клеем — дисперсией бутилкаучука, который исключает применение органических растворителей.

2. Технология изготовления фольги

Нанесение разделительного (воскового,лакового или адгезионного) слоя. Для нанесения вос-кового слоя на основу используется гравированный цилиндр. Твердое вещество растворяется в растворителях, которые испаряются, когда слой высушивается, оставляя продукты, осажденные на полиэфирной пленочной основе. Количество нанесенного продукта определяется глубиной впадин, выгравированных в цилиндре, и процентным отношением полимера, растворенного в жидкой смеси. Ракельный нож удаляет избыточную жидкость на цилиндре, давая возможность раствору равномерно распределиться, в результате поверхность фольги остается ровной. После того как вещество нанесено, оно немедленно высушивается в сушильном туннеле, после чего можно наносить следующий слой.

1 – раствор слоя (разделительного воскового, лакового или адгезионного);

2 - гравированный цилиндр;

3- растровый нож;

4 - полиэфирная пленка (без наносимых на нее слоев, или с восковым слоем, или с восковым

и лаковым слоями);

5 - туннельная сушилка

Нанесение лакового слоя. Лаковый слой наносится аналогично восковому слою. Цвет и интенсивность лакового покрытия зависят от количества окрашивающего средства (пигмента, красителя). Вообще не содержится никаких красителей в серебряной фольге, тогда как золотая фольга содержит смесь желтых и оранжевых красителей. Пленке можно придать атласный или матовый вид путем добавления матирующих компонентов к лаку.

Испытания. Фольга испытывается на различных этапах ее производства. Наиболее важные испытания выполняются на образцах фольги при действии различного типа освещения перед нанесением лака и после. Если по цвету или блеску не выполняются технические требования, смесь может быть откорректирована.

Металлизация. Для металлизации фольги главным образом используется алюминий 99,98%-ной чистоты. Алюминий испаряется при очень высокой температуре в печи вакуумной камеры, конденсируясь в тонкую пленку на лаковом слое, для чего служит охлажденный валик.

На лакированную полиэфирную пленку:

1 – рулон алюминия 99,98%-ной чистоты;

2 — рулон лакированной полиэфирной пленки;

3 — охлаждающий цилиндр

Нанесение адгезивного (клеевого) покрытия. Клей (адгезив) наносят таким же образом, как разделительный или лаковый слой, используя цилиндр с концентрическими углублениями, распола-гающимися по его окружностям. Количество наносимого клея определяется величиной углублений и соотношением полимеров, растворенных в жидкой смеси.

3. Биговка. Рицовка

Биговка — это нанесение на тонкий (до 3 мм) листовой материал или фальцуемую тетрадь прямых углубленно-выпуклых линий, облегчающих изгиб полуфабриката на последующих операциях. Биговка широко применяется в производстве картонной упаковки и тары, при изготовлении поздравительных открыток, пригласительных билетов, временных пропусков, а в брошюровочно-переплетных процессах — при изготовлении обложек для книжных и папок для комплектных изданий, картонных переплетных крышек типа, папок для различных документов и др.

Она необходима в тех случаях, когда из-за большой толщины и жесткости материала и полуфабриката нельзя получить требуемые точность и внешний вид сгиба.

Биговка выполняется на универсальных перфорировально-биговальных станках или в секциях фальцевальных машин. На универсальных станках биговка выполняется плоским тупым ножом и опорной планкой с пазом, а в фальцмашинах — дисковым инструментом и двумя опорными дисками.

Схемы биговки плоским ножом (а) и дисковыми инструментами (б):

1 — стол; 2 — плоский нож; 3 — опорная планка; 4 — упор; 5 — толстая бумага, картон или фальцуемая тетрадь; 6 — дисковый нож; 7 — опорные диски

При переналадке биговального станка и биговальных инструментов секций фальцевальной машины регулируются глубина и ширина бига в соответствии с толщиной и прочностными свойствами обрабатываемого материала, а также положение бига или бигов по отношению к его верной кромке. В фальцмашинах при необходимости меняют и толщину дискового ножа. В биговальных станках глубина бига может изменяться плавно ограничением нижнего положения ножа.

Изменение силы продавливания и прочности материала в процессе биговки: 1 — сила продавливания; 2 — прочность на изгиб; I, II, III — стадии процесса биговки

Глубина бига является важнейшим показателем настройки оборудования, т.к. она определяет внешний вид и прочность полуфабриката и изделия. В процессе биговки биговальный нож с закругленным лезвием продавливает волокнистый материал в паз колодки или в промежутки между ножом и опорными дисками на некоторую глубину; при этом происходит растяжение наружных и сжатие внутренних слоев волокнистого материала. Деформации растяжения и неизбежные деформации сдвига на краях бига приводят к частичному разрыву связей между волокнами, а деформации сжатия — к уплотнению материала. Весь процесс биговки протекает в три стадии.

I – плавное нарастание усилия биговки сопровождается пропорциональным увеличением плотности и прочности материала на разрыв и уменьшением прочности на изгиб.

II – при незначительном изменении прилагаемой нагрузки прочность материала на разрыв стабилизируется, а скорость падения прочности на изгиб в 2,5-3 раза уменьшается.

III – быстрое падение прочности материала на растяжение при относительно малых нагрузках.

При малой глубине бига изгибание полуфабриката под прямым углом приводит к разрыву наружных слоев на выпуклой стороне бига, а при избыточной глубине — к разрывам на внутренней его стороне (области I и III на рис. 2.4). Оптимальные значения глубины бига соответствуют второй стадии биговки, когда разрыва поверхностных слоев бига при изгибе полуфабриката не происходит, а прочность материала на разрыв и изгиб стабильна и выше первоначальной. У малопрочного картона второй стадии биговки может и не быть: если участок стабильной прочности материала отсутствует, то получить продукцию без разрушения поверхностных слоев бига невозможно.

Зависимость ширины бига от его глубины и области глубины бига: I — недостаточной; II — оптимальной; III — избыточной

Пригодность картона для биговки можно определить по значению коэффициента kпб:

kпб = (hв – hн)/dм ,

где hв — наибольшая глубина бига, при которой не разрушается его внутренняя поверхность при изгибе полуфабриката на 90°;

hн — наименьшая глубина бига, при которой не разрушается его наружная поверхность, мм;

dм — толщина материала, мм.

Продукцию высокого качества можно получить при значения kпв = 0,30-0,60.

Ширина паза биговальной колодки и расстояние между опорными дисками bп должны быть больше толщины биговального ножа по крайней мере на толщину материала, если его пористость не менее 50%. Ширину паза и ширину линии бига устанавливают из соотношения

bп = dн + 1,5dм ,

где dн — толщина ножа, мм; dм — толщина материала, мм.

Рицовка — выполнение надреза поверхности материала. Рицовку выполняют в местах склейки деталей упаковки. Благодаря проникновению клея в надрез достигается повышение прочности клеевого скрепления.

БИЛЕТ №13

1. Требования, предъявляемые к бумаге, качеству печати на листах для припрессовки и листам-оттискам

Требования, предъявляемые к бумаге

Они должны:

• хорошо воспринимать печатную краску,

• иметь ровную поверхность,

• однородный, без разнооттеночности цвет,

• иметь достаточную механическую прочность

• легко деформироваться под давлением без заметных остаточных деформаций,

• быть химически инертными,

• иметь чистую поверхность с минимальной сорностью, без складок и других дефектов.

Неоднородность структуры бумаги и преимущественная ориентация волокон в направлении отлива обусловливают неоднородность механических свойств листа бумаги в различных направлениях.

Раскрой бумаги должен быть таким, чтобы в процессе припрессовки долевое направление пленки совпадало с долевым направлением бумаги.

Требования, предъявляемые к качеству печати на листах для припрессовки

Качество печати на листах, предназначенных для припрессовки к ним пленки, должно удовлетворять техническим требованиям на печать.

Краска на оттисках должна полностью закрепляться и не отмарывать.

Поверхность листов должна быть чистой, без пыли и противоотмарочных порошков.

Во избежание оборотного рельефа при печати оттисков допускается минимальный натиск, печать с оборотом не рекомендуется.

На качество припрессовки оказывает большое влияние толщина красочного слоя и насыщенность оттиска.

Многокрасочные оттиски должны иметь красочные слои минимальной толщины.

Рекомендуется применять печатные краски, стойкие к повышенным температурам, спиртам.

Требования, предъявляемые к листам-оттискам

Все оттиски одного тиража должны иметь одинаковый размер (допуск ±2 мм). В связи с технологическими особенностями работы машины (подача листов «внахлест») поля верных сторон отпечатанных листов должны быть не менее 15 мм, поля противоположных сторон не менее 7 мм. Края листов не должны иметь замятин и надрывов.

Все листы-оттиски должны быть хорошо просушены и отсортированы.

2. Голографические и дифракционные фольги

Голографическая фольга содержит объемные изображения, формирующие привлекательные декоративные рисунки. Ее общее назначение – обеспечении защиты, поскольку голограммы очень трудны для копирования, что делает их символом подлинности.

Голографический рисунок может создаваться разными способами, одним из которых является сложный процесс лазерной интерференционной съемки, когда луч, проходя через систему разделителей и зеркал, соответствующим образом изменяется благодаря феномену преломления (дифракции).

Основные типы голограмм:

ЗD-голограммы — трехмерные голограммы, передающие трехмерный эффект и глубину реальной модели и представляющие объемные изображения.

2D—двумерные голограммы, базирующиеся на двумерной графике, которая содержит всю информацию в одной плоскости. Отличаются бриллиантовым блеском и не требуют сильного источника света. Создаются из рисунка или фотографического негатива.

2D/2D-голограммы – формируются накладыванием двух двумерных плоскостей в голографической области. Детали на задней плоскости менее различимы.

2В/ЗD-голограммы – базируются на двух или трех наборах двумерной графики. Состоит из двух и более плоскостей изображения, которые создают в конечном итоге эффект перспективы (параллакс). Благодаря четким контурам рисунка и светящимся краскам, которые могут быть видны при различных условиях освещения, этот тип голограмм используется наиболее часто.

2D/ЗD-голограммы смешивают плоское изображение с трехмерным. Трехмерный объект 3D может быть раздроблен.

Дифракционную фольгу изготавливают, используя голографические технологии; ее поверхность содержит множество малых геометрических форм. Каждая фрагментированная поверхность выступает (появляется) при повороте, поскольку изображение при этом наклонено и отражает свет в цветах спектра.

Мультиплексные голограммы содержат два (или более) изображения, каждое из них имеет определенный угол обзора. Одно изображение видно при просмотре с одного угла, а другое изображение появляется, когда угол наблюдения изменен, при этом его видно вместо первого или поверх первого.

Цифровые голограммы (Digital Image) -созданное на компьютере изображение базируется на одном уровне и разрешается в форме растровых точек. Этот тип голограмм позволяет передавать специфическую игру красок и эффект движения.

Гелиограммы базируются на линейной графике на одном уровне (в одной плоскости). Комбинация графических элементов с эффектом движения дает очень высокую выразительность.

Trustseal— более высокая ступень голографических защитных знаков, позволяющая передавать эффект движения.

Голографическая этикетка представляет собой самоклеящуюся этикетку с голографической структурой, которая разрушается при попытке каких-либо повторных манипуляций. В качестве носителя служит силиконовая бумага. Этикетки могут наноситься на субстрат вручную или при помощи специальных устройств.

Наибольшую степень защиты голограмма дает при использовании ее в виде фольги для горячего тиснения. Состоит из полиэфирной основы, на кот нанесены разделительный, слой защитного лака, слой с голограф изо, металлический и клеевой слои.

Trustseal

Megapix Цифровая голограмма(1200 dpi)

Гелиограмма

2D/3D голограмма

Цифровая голограммa( Жесткая матрица Большие области тиснения => Гибкая матрица

Толщина матриц должна оставаться постоянной, чтобы сила прессования была равномерно распределена по изображению. Толщина может меняться от задания к заданию. Рекомендуются следующие значения:

 для плоского тиснения — от 0,8 до 1 мм;

 для конгревного или рельефного тиснения с предварительно изготовленной матрицей — до 0,7 мм. Матрица закрепляется на основании толщиной 0,3 мм.

Для матрицы, изготовленной на прессе, основание должно быть толщиной от 0,8 до 1 мм.

Матрицы должны удовлетворять следующим критериям:

• воспроизводить все подробности границ и рельефов;

• легко устанавливаться;

• выдерживать изменения применяемой силы прессования;

• обеспечивать высокую эффективность в течение всего времени

изготовления тиража;

• выдерживать нагрев, используемый при тиснении.

БИЛЕТ №17

1. Клеи, применяемые для припрессовки

Для припрессовки пленки к полиграфической продукции используются клеи (лаки) — растворы полимеров в органических растворителях, а также латексы — водные дисперсии полимеров.

В состав клеев могут входить поливиниловый спирт, эмульсии поливинилацетата, поливинилхлорида, полиакрилового эфира, латексы натурального и синтетического каучука с такими добавками, как глицерин, дибутилфталат и др. Вид клея и его состав в каждом реальном варианте устанавливается в соответствии с видом бумаги и пленки.

Требования к клеям для припрессовки пленки

Клей для припрессовки должен быть:

• прозрачным,

• бесцветным,

• хорошо взаимодействовать с растворителем,

• бумагой и пленкой

• не изменять своих свойств в процессе припрессовки

• должен обеспечивать прочное соединение бумаги с пленкой в процессе ее припрессовки.

Рабочий раствор клея должен иметь определенную вязкость.

Используемые для корректировки раствора растворители должны растворять все нелетучие составные части клея, испаряться без сохранения запаха, быть малотоксичными, нейтральными по отношению к краске и стабильными во времени.

Рабочая вязкость клея должна соответствовать условию его равномерного нанесения на пленку для получения прочного адгезионного контакта между оттиском и пленкой.

Для припрессовки триацетатной пленки используют клей на основе лака ВА-558 марки С-8 и поливинилацетатную дисперсию. В качестве пластификатора добавляют дибутилфталат. Растворителем обычно является этиловый технический спирт или формальгликоль. Используется также клей БАВ-4М с (модифицирующими добавками).

Для припрессовки полиэтилентерефталатной пленки используют терефталатный клей ТФ-84, представляющий собой раствор полиэфирной смолы в формальгликоле.

Для припрессовки полипропиленовой пленки применяют клей БАВ-4М с модифицирующими добавками. Растворителем является этилацетат с толуолом.В настоящее время разработан способ припрессовки ПП водно-дисперсионным клеем — дисперсией бутилкаучука, который исключает применение органических растворителей.

2. Основные показатели качества тиснения фольгой. Оценка качества тиснения фольгой

К основным показателям тиснения фольгой относятся:

• Косина – разность двух крайних размеров от верхней кромки до нижней линии элементов изображения. Оценивается визуально или при помощи металлической линейки с миллиметровыми делениями. Допуск составляет 1,5 мм на 100 мм длины изображения.

• укрывистость оттиска – характеризует степень запечатывания фольгой испытуемого матер под печатными элементами и отсутствие фольги в местах изображения, оценивается визуально

• четкость тиснения фольгой,

• разрешающая способность – число линий на 1 см

• резкость тиснения – отсутствие размытости, пилообразных выступов по краям изображения. При тиснении фольгой резкость ухудшается при чрезмерном давлении и температуре

• точность приводки многокрасочного тиснения – оценивается сравнением с макетом или утвержденной эталонной крышкой, при необходимости контролируется металлической измерительной линейкой с ценой деления 1 мм

• глубина тиснения – является величиной абсолютно остаточной деформации материалов

• адгезия оттиска к запечатываемому материалу,

• прочность оттиска на отмарывание – характеризует сопротивление фольги переносу частиц красочного слоя на поверхность матреиала

• прочность оттиска на истирание – хар прочность красочного слоя фольги при механическом воздействии на него

• светопрочность оттиска,

• коррозионная стойкость оттиска,

• стойкость оттиска к растворителям,

• стойкость оттиска к химическим реактивам.

На качество тиснения оказывают влияние след факторы:

• отсутствие отрыва фольги от запечатанного материала,

• термостойкость фольги,

• отмарывание фольги,

• масса слоев,

• адгезия воскового слоя к пленке-основе,

• температура размягчения воскового слоя

• температура поверхностного размягчения адгезионного слоя,

• температуропроводность слоев фольги.

Легкость отрыва фольги от запечат материала явл другим технол показателем качества фольги, влияющим на производительность позолотных прессов. Оценивается визуально. Четкость тиснения и разрешающая способность фольги определяются температурами размягчения слоев фольги, воскового и адгезионного. Они измеряются только при разработке слоев фольги и в технических условиях не включаются. Укрывистость фольги в значительной степени зависит от адгезии грунтового слоя к запечатываемой поверхности и массы слоев фольги. Поэтому масса слоя является нормируемым показателем качества фольги.

3. Материалы для патриц (декелей) плоской штамповки

Подбор декеля осуществляется в зависимости от вида материала, на котором выполняется тиснение.

Матрицы классифицируются по следующим признакам:

По типу работы:

• для конгревного,

• плоского,

• рельефного тиснения

• горячего тиснения фольгой на картоне.

По месту изготовления:

• вне пресса

• на прессе

По оригинальности:

• оригинальны

• дубликаты( копии)

По жесткости:

• жесткий — при тиснении картона с поверхностной плотностью от 180 г/м2; Картон такой плотности имеет свой собственный объеми поэтому требует большего давления

• полужесткий — при тиснении бумаг с поверхностной плотностью до 180 г/м2;

• мягкий — при тиснении полимерных пленок и этикеточных бумаг.

В качестве декельных материалов используют:

• пертинакс – пластина коричневого цвета, состоящая из эпоксидных смол. Применяется как жесткий декель и как основа для полужесткого декеля. Выпускается толщиной 0,5 и 1,0 мм.

• прессшпан – калиброванный жесткий картон с двусторонней каландрированной поверхностью. Используется как мягкий декель и как основа для других видов декеля. В процессе печатания повторяет все элементы тиснения и неровности штампа. Необходим для полной ук-рывистости плашек различной величины и при тиснении штампов большого размера. Выпускается толщиной 0,5 и 1,0 мм.

• Полиштамп – полиэфирная пленка с двусторонней антистатичной обработкой. Обладает повышенной устойчивостью к высоким температурам. Хорошо очищается. При тиснении обеспечивает проработку тонких графических элементов, повышение глянца, чистоту края оттисков. Сглаживает все неровности штампа, способствует выравниванию давления.

• Калиброванные бумаги – применяются в различных комбинациях декеля для выравнивания давления, толщиной 0,25,0,20,0,15мм

• приправочные бумаги – для тонкой, окончательной приправки, толщиной 0,023 мм

• резинотканевое полотно – применяется как мягкий декель на всех позолотных машинах. Гибкий материал, предназначен для тиснения больших и средних по размерам участков, толщиной 0,3,0,5 и 0,65 мм

• самоклеящиеся пленки – используются в качестве декеля и для основы полужесткого декеля, толщиной 0,1, 0,2, 0,25 и 0,5 мм

• полиуретан – жесткий, гибкий материал, пригодный для тиснения сплошных участков и больших рисунков. Легко восстанавливает свою первоначальную форму после тиснения.

В качестве материалов для матриц, изготовленных вне пресса, используют: эпоксидную смолу (жесткая, прочная, чистая, полупрозчная, предназначена для тиснения больших поверхностей и тонких деталей изображения), гетинакс (обладает жесткостью, гибкостью и подходит для тиснения тонких деталей изображения) и прессшпан.

В качестве материалов для матриц, предназначенных для холодного тиснения с прессованием, используются жидкая паста (нашпиговывается на основание, заполняет его и формирует рельефную матрицу), деформируемая пластмасса, матричный картон и термореактивная пластмасса (бакелит).

Дополнительные материалы: Полупрозрачная гибкая пленка при одноуровневом тиснении дает самую большую глубину рельефа, воспроизводит тончайшие детали, смягчает сгибы, снижает вероятность резки. Минимизирует пропуски при плоском тиснении. Закрывающая пленка защищает матрицу, уменьшает риск резки листа. Лист винила предназначен для формирования границ модели изображения, в которую заливают предварительно подготовленную пасту для получения рельефа. Защитная пленка помещается на рельефе матрицы. Предохраняет ее от пасты, использованной для формирования рельефа. Липкая полиэфирная пленка применяется для приклейки предварительно изготовленной матрицы к ее основанию.

БИЛЕТ №18

1. Требования, предъявляемые к бумаге, качеству печати на листах для припрессовки и листам-оттискам

Требования, предъявляемые к бумаге

Они должны:

• хорошо воспринимать печатную краску,

• иметь ровную поверхность,

• однородный, без разнооттеночности цвет,

• иметь достаточную механическую прочность

• легко деформироваться под давлением без заметных остаточных деформаций,

• быть химически инертными,

• иметь чистую поверхность с минимальной сорностью, без складок и других дефектов.

Неоднородность структуры бумаги и преимущественная ориентация волокон в направлении отлива обусловливают неоднородность механических свойств листа бумаги в различных направлениях.

Раскрой бумаги должен быть таким, чтобы в процессе припрессовки долевое направление пленки совпадало с долевым направлением бумаги.

Требования, предъявляемые к качеству печати на листах для припрессовки

Качество печати на листах, предназначенных для припрессовки к ним пленки, должно удовлетворять техническим требованиям на печать.

Краска на оттисках должна полностью закрепляться и не отмарывать.

Поверхность листов должна быть чистой, без пыли и противоотмарочных порошков.

Во избежание оборотного рельефа при печати оттисков допускается минимальный натиск, печать с оборотом не рекомендуется.

На качество припрессовки оказывает большое влияние толщина красочного слоя и насыщенность оттиска.

Многокрасочные оттиски должны иметь красочные слои минимальной толщины.

Рекомендуется применять печатные краски, стойкие к повышенным температурам, спиртам.

Требования, предъявляемые к листам-оттискам

Все оттиски одного тиража должны иметь одинаковый размер (допуск ±2 мм). В связи с технологическими особенностями работы машины (подача листов «внахлест») поля верных сторон отпечатанных листов должны быть не менее 15 мм, поля противоположных сторон не менее 7 мм. Края листов не должны иметь замятин и надрывов.

Все листы-оттиски должны быть хорошо просушены и отсортированы.

2. Методы оценки печатно-технических свойств фольги

3. Фольга для тиснения. Виды фольги

Классификация фольги

По назначению:

• для блинтового (плоского);

• рельефного;

• конгрев-ного тиснения;

• гофрирования;

• тренирования; т

• екстурирования; к

• омбинированного тиснения.

По характеру слоя, формирующего и несущего изображение:

• металлизированная;

• цветная;

• глянцевая;

• матовая;

• голографическая;

• дифракционная ;

• магнитная;

• голографическая магнитная;

• фольга для подписи; стираемая фольга.

По виду инструмента (штампа):

• для тиснения плоским штампом;

• ротационным штампом.

По виду используемого оборудования:

• для тиснения на тигельных прессах- плоскопечатных прессах;

• ротационных прессах,

По режиму проведения процесса тиснения:

• для различного диапазона температур;

• различного давления тиснения;

• различной скорости тиснения. По виду материала:

• для тиснения по бумаге;

• по картону;

• по пластику;

• по ткани,

• на коже; н

• а запечатанных поверхностях;

• на лакированных поверхностях;

• на поверхностях, ламинированных пленкой.

По виду изделия:

• для тиснения на обрезах книжного блока;

• на переплетных крышках;

• на обложках;

• на открытках;

• на этикетках;

• на пластиковых карточках;

• на упаковках;

• на канцелярских изделиях;

• для тис-нения кредитных карточек, бумажных билетов, лотерейных билетов банковских документов;

• оптических защитных элементов.

По характеру работы:

• для штриховых;

• плашечных;

• работ смешанного типа.

По способу переноса на материал:

• для горячего тиснения;

• холодного тиснения (припрессовки).

Фольга для горячего тиснения - сложный многослойный продукт, в котором качество каждого отдельного слоя определяет качество продукта в целом. В зависимости от своего назначения число слоев может быть различным (обычно не более шести). Фольга состоит из несущей полиэфирной пленки-основы, разделительного, лакового, металлического и адгезионного слоев. Окрашенная фольга имеет только четыре слоя, так как в ней отсутствует металлический слой.

Полиэфирная пленка – прозрачная пленка выполняет функции основы-подложки фольги.

Разделительный слой. Задача разделительного слоя состоит в том, чтобы под воздействием температуры и давления отделить полиэфирный носитель от других слоев и перенести их на соответствующий материал. Чем толще слой, тем легче и равномернее отделение, и наоборот.

Лаковый слой. Придает цвет фольге; предохраняет от истирания, сцарапывания, выцветания, повышает температуростойкость и т.д.; влияет на такие качества тиснения, как чистота, высокий глянец, укрывистость оттиска, что очень важно и при плоском, и при рельефном тиснении. Этот слой должен быть жестким, поскольку он становится наружным, как - только будет наложен на лист. Он должен быть теплостойким, чтобы не сгореть или не изменить цвет при нагревании. Обычно используется нитроцеллюлозный лаковый слой (просто отслаивается; имеет постоянный цвет; хорошее сопротивление царапанию; добавляет блеск).

Металлический слой – придает фольге непрозрачность и отражающие свойства. В большинстве случаев используется алюминий.

Клеевой (адгезионный) слой - для обеспечение хорошего закрепления всех слоев фольги на поверхности материала.

Фольга для холодного тиснения отличается по составу от фольги для горячего тиснения отсутствием адгезионного слоя, а также характеризуется более легким отделением отработанной основы.

Голографическая фольга имеет дополнительный специальный слой, который располагается между защитным лаковым и металлическим слоями. Толщина специального слоя 50-500 нм.

БИЛЕТ №19

1. Припрессовка пленки бесклеевым способом

Припрессовка пленки бесклеевым способом — это соединение полиграфической продукции с термопластичными полимерами или пленками с заранее нанесенным клеевым слоем. Основное назначение припрессовки пленки — увеличение механической прочности, повышение блеска и яркости полиграфической продукции.

Припрессовка пленки бесклеевым способом применяется для отделки проспектов, календарей, буклетов, а также обложек для переплетов типа 5, 7, 8, 9 и для отделки малоформатной продукции особого назначения.

Припрессовка пленки бесклеевым способом осуществляется на машинах типа Дуофан и УП-1.

Припрессовка пленки ведется при высоких температуре и давлении, под влиянием которых происходит расплавление термопластичного слоя полимера и соединеиие его с бумагой и оттиском.

Припрессовка пленки бесклеевым способом может производиться также полумеханизированным или ручным способом. В этом случае предусматривается применение комбинированных пленок, включающих основу с адгезионным слоем и прокладочный материал, легко отделяемый от основы. Бесклеевая припрессовка в зависимости от характера исходных материалов может выполняться с нагревом или без нагрева.

Способ бесклеевой припрессовки имеет ряд преимуществ по сравнению с клеевым способом:

• сокращение технологических операций,

• улучшение условий труда,

• повышение прочности и качественных показателей готовой продукции.

2. Сущность явлений и режимы при тиснении

В процессе блинтового плоского тиснения все слой материала изделия под силовым прессующим воздействием давящих элементов штампа испытывают деформации сжатия, а слои материала в близлежайшей области пробельных элементов начинают испытывать деформации растяжения и сдвига. Наибольшую деформацию растяжения и сдвига испытывают покровный материал и его лицевое покрытие и верхние слои картона, а наименьшую -слои картона у внутренней поверхности изделия под давящими элементами штампа. Относительная деформация растяжения не превышает 5 % -предела удлинения при разрыве по основе тканевых покровных материалов. Так как разрушения ткани покровных материалов не происходит, то это означает, что зона растяжения и сдвига захватывает область до 15 мм, более чем в 20 раз превышающую величину полной абсолютной деформации сжатия изделия в момент тиснения. Полная относительная деформация при рекомендуемых для блинтового плоского тиснения давлениях и температуре достигает 20 – 25% , это свидетельствует о том, что общий объем пор под давящими элементами штампа уменьшается примерно вдвое. Мгновенное частичное всстановление формы приписывают внутренним силам упругости материалов, но величина упругой деформации во всех материалах ничтожна. В процессе тиснения спад упругой деформации, происходящей со скоростью распространения звука в данной среде,в деформированном до толщины 0,75-2,25 мм изделии должен продолжаться 1-2 мкс, тогда подъем штампа на эту величину совершается в 100000 раз медленнее. Примерно 45-62% величины полной абсолютной деформации не восстанавливается после снятия нагрузки. Эту часть деформации называют остаточной, и она может быть обусловлена вынужденной высокоэластической деформацией и механической деструкцией надмолекулярной структуры волокнистых полимеров. В момент тиснения штамп передает изделию кондуктивным способом некоторое количество теплоты. За короткое время контакта штампа с изделием успевают прогреться только поверхностные слои изделия.

3. Качество фольги для горячего тиснения

БИЛЕТ №20

1. Оборудование для ламинирования, припрессовки, каширования

Оборудование участка для припрессовки пленки

Припрессовка пленки к печатной продукции должна выполняться в отдельном помещении, где размещаются машины для припрессовки, станок для перемотки пленки, автомат для разрезки рулонной продукции, рабочие столы и приспособления. Помещение должно быть оборудовано общей вытяжной вентиляцией; температура воздуха — не ниже 16° С; относительная влажность — в пределах 50…65%; освещенность — не менее 75 лк.

Расстояние от стен и колонн в нерабочей зоне машины должно быть 0,8…1 м, в рабочей зоне — 1,5…1,7 м. Ширина проходов — 1,3 м, центральный проход — 2,5 м, а проезд — 3 м.

Высота стеллажей готовой продукции и полуфабрикатов не должна превышать 1,6 м

Клеевая припрессовка пленки на машине для ламинирования

Устройство машины

Машина для припрессовки пленки включает устройства: клеенаносящее 1, каландрирующее 2, сушильное 3, листоподающее, а также два рулонных — одно для разматывания пленки и другое для сматывания в рулон продукции с припрессованной пленкой, и 4 – ведущие валики.

В машину (рис. 2) для припрессовки устанавливается рулон пленки 1. Пленочная лента протягивается через основные устройства машины и наматывается на втулку приемного устройства 2. Для равномерного прохождения пленки в машине, устранения возможных дефектов намотки или вытягивания ее кромок натяжение пленки регулируется.

Рнс. 2. Схема припрессовки пленки клеевым способом

Пленка, сматываясь с рулона, попадает в клеенаносящее устройство. Рабочий раствор клея из клеевого бака 2 поступает в клеевую ванну 3, откуда клеевыми валиками 4 и 5 наносится равномерным слоем на пленку. Затем пленка с клеевым слоем попадает в сушильное устройство 6 с регулируемым режимом сушки при помощи инфракрасных излучателей 7.

Листы отпечатанной продукции пневматическим самонакладом 8 каскадно подаются на непрерывно движущееся транспортное полотно 9 так, чтобы последующий лист перекрывал предыдущий. Транспортное полотно подает листы в каландрирующее устройство, куда поступает пленка с клеевым слоем. Припрессовка пленки к печатной продукции происходит в условиях высоких температуры и давления при прохождении между двумя цилиндрами 10 и 11 каландрирующего устройства.

Готовая продукция с припрессованной пленкой выходит из машины в виде непрерывного полотна и сматывается в рулон при помощи рулонного устройства 12 либо разрезается механизированным или ручным способом.

Оборудование для бесклеевой припрессовки пленки на машине для ламинирования

В процессе припрессовки бесклеевым способом на машине выполняются следующие технологические операции: подача пленки и листов-оттисков в машину, каландрирование и сматывание в рулон готовой продукции.

В процессе припрессовки бесклеевым способом в работу включаются следующие основные устройства машины: рулонные устройства для разматывания пленки и сматывания готовой продукции, листоподающее устройство и каландрирующее устройство, а клеенаносящее и сушильное устройства отключаются.

Процесс припрессовки пленки на машине

Припрессовка пленки на машине выполняется следующим образом. Рулон пленки устанавливается в машине (рис. 12), проходит между прессовым цилиндром 2 и обрезиненным валом 7 и наматывается на втулку 6 приемного устройства. На подъемный стол самонаклада укладывается стопа листов.

Рис. 12. Схема припрессовки пленки бесклеевым способом на машине

Механизмом присосов 5 листы бумаги подаются под вталкивающие ролики 4, которые проводят их на ленту вакуумного транспортера 3, подающего листы в прессовую часть установки. На вакуумном транспортере листы идут с нахлестом в 10…15 мм; нахлест регулируется при помощи цепного вариатора. Включается давление, и лист бумаги с пленкой прижимается обрезиненным валом 7 к цилиндру 2. Происходит процесс припрессовки.

На машине возможна работа и с рулона бумаги. Для этого рулон бумаги устанавливается на шпиндель размоточного устройства тележки 8, которая по направляющим 9 вкатывается внутрь машины, где закрепляется в строго определенном положении. Конец полотна бумаги проводится между припрессовочным цилиндром и прижимным обрезиненным валом, а затем наматывается на втулку приемного устройства 6. При этом вакуумный транспортер и самонаклад отключаются. Процесс припрессовки происходит так же, как и при работе с листами бумаги.

2. Сущность явлений при блинтовом тиснении изделий из бумаги и картона

В процессе блинтового плоского тиснения все слои материала изделия под силовым прессующим воздействием давящих элементов штампа испытывают деформации сжатия, а слои материала в близлежайшей области пробельных элементов начинают испытывать деформации растяжения и сдвига.

Наибольшую деформацию растяжения и сдвига испытывают покровный материал и его лицевое покрытие и верхние слои картона, а наименьшую -слои картона у внутренней поверхности изделия под давящими элементами штампа.

Относительная деформация растяжения не превышает 5 % -предела удлинения при разрыве по основе тканевых покровных материалов. Так как разрушения ткани покровных материалов не происходит, то это означает, что зона растяжения и сдвига захватывает область до 15 мм, более чем в 20 раз превышающую величину полной абсолютной деформации сжатия изделия в момент тиснения. Полная относительная деформация при рекомендуемых для блинтового плоского тиснения давлениях и температуре достигает 20 – 25% , это свидетельствует о том, что общий объем пор под давящими элементами штампа уменьшается примерно вдвое. Мгновенное частичное всстановление формы приписывают внутренним силам упругости материалов, но величина упругой деформации во всех материалах ничтожна. В процессе тиснения спад упругой деформации, происходящей со скоростью распространения звука в данной среде,в деформированном до толщины 0,75-2,25 мм изделии должен продолжаться 1-2 мкс, тогда подъем штампа на эту величину совершается в 100000 раз медленнее. Примерно 45-62% величины полной абсолютной деформации не восстанавливается после снятия нагрузки. Эту часть деформации называют остаточной, и она может быть обусловлена вынужденной высокоэластической деформацией и механической деструкцией надмолекулярной структуры волокнистых полимеров. В момент тиснения штамп передает изделию кондуктивным способом некоторое количество теплоты. За короткое время контакта штампа с изделием успевают прогреться только поверхностные слои изделия.

При тиснении важно зафиксировать вел-ну остаточной деф-ции. Процесс блинтового тиснения сопровождается возникновением 3 видов деф-ций: полной, обратимой и остаточной. Абс. остаточная деф-ция сжатия является единичным показателем кач-ва – опред. четкость тиснения.

Вел-на остаточной деф-ции определяется режимами тиснения: давлением, температурой, и временем контакта.

С ростом давления возрастает полная и остаточная деформация. С ростом температуры полная и остаточная деф-ции возраст. линейно, обратимая деформация уменьшается.

где

ε – конечная деф-ция после снятия нагрузки; - нач. направленная деф-ция, возник. в рез-те действия силы; t – время воздействия силы (с); Тр – время релаксации (с).

Релаксация деформаций – явление постепенного восстановления первоначальных размеров тела после снятия нагрузки.

Релаксация напряжений – явление спада напряжений в физ. системе с течением времени при постоянной деформации.

Период релаксации – отрезок времени, в течении кот. напряжение в теле уменьшается в е раз.

В момент тиснения штамп передает изделию некоторое кол-во теплоты. За короткое время успевают прогреться только поверхностные слои изделия, но и это обеспечивает значительное повышение степени лоска лицевой пов-ти покровного мат-ла, резко изменяет характер релаксации.

С повышением темп-ры штампа остаточная деф-ция возрастает, а обратимая деф-ция уменьшается, причем их зависимости от температуры имеют линейный хар-р.

3. Состав фольги для горячего тиснения

Фольга для горячего тиснения – сложный многослойный продукт, в котором качество каждого отдельного слоя определяет качество продукта в целом.

В зависимости от своего назначения число слоев может быть различным (обычно не более шести).

Как правило, фольга состоит из несущей полиэфирной пленки-основы, разделительного, лакового, металлического и адгезионного слоев. Окрашенная фольга имеет только четыре слоя, так как в ней отсутствует металлический слой.

Полиэфирная пленка – прозрачная пленка, выполняет функции основы-подложки фольги, толщиной 12 мкм, На голографических фольгах полиэфирная пленка – 19 мкм.

Качественный полиэфирный носитель должен соответствовать всем физическим требованиям: прочность на разрыв, эластичность, термостойкость, отсутствие статики, устойчивость к растворителям и влажности, гладкость и т.д. Носитель должен быть безопасен для окружающей среды.

Серии фольги различаются по толщине, глянцу и другим эффектам. Считается, что носитель толщиной 12 мкм является самым оптимальным, хотя носитель, имеющий толщину 19 мкм, позволяет избежать образования складок при запечатке очень больших плашек и использовать более высокие температуры. При выборе полиэфирной пленки большое влияние на производителей фольги оказывает то, что цены на различные типы пленок разные.

Разделительный слой. Задача – чтобы под воздействием температуры и давления отделить полиэфирный носитель от других слоев и перенести их на соответствующий материал.

Качество и толщина этого слоя определяют качество отделения и тиснения: чем толще слой, тем легче и равномернее отделение, и наоборот.

Слой состоит из натурального или синтетического воска и является чрезвычайно тонким: около 0,01 мкм.

Легкоотделяемая фольга рекомендуется для плоскопечатных машин и/или для тиснения сплошных участков. Трудноотделяемая фольга (сухая фольга) позволяет оттиснить очень мелкие тексты. Наконец, умеренно легкоотделяемая фольга может использоваться для работ, комбинирующих мелкие детали со сплошными участками среднего размера, на плоскопечатных и тигельных печатных машинах.

Лаковый слой: придает цвет фольге; предохраняет от истирания, сцарапывания, выцветания, повышает температуростойкость и т.д.; влияет на такие качества тиснения, как чистота, высокий глянец, укрывистость оттиска, что очень важно и при плоском, и при рельефном тиснении.

Лаковый слой содержит пигменты, которые окрашивают фольгу и охраняют слои, расположенные ниже его на картоне. Этот слой должен быть жестким, поскольку он становится наружным, как только будет наложен на лист. Он должен быть теплостойким, чтобы не гореть или не изменить цвет при нагревании. Свойства лакового лоя в значительной степени зависят от его композиции (состава).

Обычно используется нитроцеллюлозный лаковый слой: просто отслаивается; имеет по-стоянный цвет; хорошее сопротивление царапанию; добавляет блеск.

Полиакриловые или полиуретановые лаки рекомендуются для исходных материалов из пластмасс. Их преимущества: хорошее сопротивление царапанию и особенно химическому износу; температуростой-кость. Однако они имеют два главных недостатка: неполное отделение; медленный и дорогостоящий процесс производства.

Металлический слой. Ппридает фольге непрозрачность и отражающие свойства. В большинстве случаев используется алюминий. Чрезвычайно тонкий: около 0,01-0,025 мкм.

Чтобы добиться высокоглянцевого зеркального эффекта, металлический слой не должен окисляться.

Клеевой (адгезионный) слой. Обеспечивает хорошее закрепление всех слоев фольги на по-верхности материала.

Чтобы этого добиться, необходимо активировать клеевой слой давлением и температурой. Слишком высокая температура повреждает клеевой слой, ухудшает качество тиснения и снижает глянец. При низкой температуре слои фольги плохо закрепляются на материале. Толщина клеевого слоя влияет на закрепление, а также на качество тиснения и косвенно на его отделяемость от основы.

Время, необходимое на переход, закрепление и охлаждение клеевого слоя, влияет на максимальную скорость горячего тиснения в высокопроизводительных машинах.

При тиснении на бумаге и картоне клей должен содержать полимеры, совместимые с целлюлозой, а при тиснении на полипропилене — полимеры, совместимые с полипропиленом.

БИЛЕТ №21

1. Способы тиснения

Тиснением называется процесс получения изображения путем деформирования материала, в результате которого изменяются форма и гладкость поверхности, а также процесс изготовления полых изделий из плоского материала.

Классификация способов тиснения

1) По характеру формы поверхности материала:

• плоское;

• объемное.

2) По числу поверхностей материала, обрабатываемых тиснением:

• одностороннее;

• двустороннее.

3) По виду тисненой поверхности:

• блинтовое плоское;

• рельефное;

• конгревное;

• гренирование;

• гофрирование;

• текстурирование.

4) По нанесению покрытия:

• бескрасочное;

• красочное;

• тиснение фольгой;

• тиснение с инкрустацией;

• тиснение с наклейкой иллюстрации.

Тиснение фольгой может быть плоское, рельефное и конгревное.

5) По виду инструмента (штампа):

• тиснение плоским штампом;

• тиснение цилиндрическим штампом.

7) По нагреву инструмента:

• холодное;

• горячее.

7) По типу используемого оборудования:

• тиснение на тигельных прессах;

• тиснение на плоскопечатных прессах;

• тиснение на ротационных прессах.

8) По виду материала:

• тиснение по бумаге;

• тиснение по картону;

• тиснение по пластику;

• тиснение по ткани;

• тиснение на коже.

10) По виду изделия:

• тиснение на обрезах книжного блока;

• тиснение на переплетных крышках;

• тиснение на обложках;

• тиснение на открытках;

• тиснение на этикетках;

• тиснение на пластиковых карточках;

• тиснение на упаковках;

• тиснение на канцелярских изделиях;

• тиснение кредитных карточек, лотерейных билетов, банковских документов;

• тиснение оптических защитных элементов.

Принцип блинтового плоского тиснения:

а — блинтовое тиснение плоским штампом; 6 — блинтовое тиснение плоским двусторонним штампом; в — блинтовое тиснение ротационным штампом;1 — материал; 2 — жесткое основание; 3 — плоский штамп;4 — ротационный штамп; 5 — опорный вал

Блинтовое плоское тиснение - наиболее простой способ тиснения, при котором все элементы изображения получаются углубленными и лежат в одной плоскости. Материал помещается между опорной поверхностью и штампом. Штамп для плоского тиснения подобен форме высокой печати с одинаковым ростом всех печатных элементов. Блинтовое плоское тиснение применяется для отделки поверхности материала или для обработки переплетных крышек из картона и пластмассы. Плоское тиснение характеризуется частичным уплотнением материала. Блинтовым плоским тиснением оформляют марку и название издательства, рамки, орнаменты и др. Блинтовое плоское тиснение не следует делать на переплетных крышках, собранных из тонкого (менее 1,25 мм) картона, и при любой толщине картона, если в качестве покровного материала использованы бумага (оттиск) с лакировкой или припрессованной пленкой, коленкоры марки КМК (типа «модерн») и с лаковым покрытием, ткань, дублированная с бумагой.

Конгревное тиснение является двусторонним рельефным тиснением с получением на оборотной стороне материала рельефного изображения, повторяющего изображение на лицевой стороне. Для рельефного (конгревного) тиснения применяется прессовая пара: штамп с углубленным изображением и контрштамп — матрица с выпуклым изображением, в точности повторяющим штамп, но в обратном рельефном виде. В этом случае полученное изображение воз-вышается над поверхностью материала.

Изготовление конгревных штампов требует весьма высокой квалификации гравера, что обусловливает их сравнительно высокую стоимость, поэтому конгревным тиснением обычно оформляют переплетные крышки изданий подарочного типа, обложки популярных серий, рекламных и отраслевых журналов, открытки, этикетки.

Разновидностями рельефного тиснения являются операции отделки рулонных и листовых материалов — гренирование(вид одностороннего рельефного тиснения, в результате которого изменяется фактура или создается однородный рельеф у тонкого рулонного или листового материала.) и гофрирование (вид конгревного тиснения с получением однородного рельефаутонкого рулонного).

Текстурирование — способ тиснения, в результате которого получается текстура.

Принцип одностороннего рельефного тиснения:

а — рельефное тиснение плоским штампом; б — одностороннее

рельефное тиснение ротационным штампом; в — гренирование;

1 — материал; 2 — жесткое основание; 3 — плоский штамп;

4 — ротационный штамп; 5 — опорный вал Принцип двустороннего рельефного (конгревного)

тиснения и гофрирования:

а — рельефное тиснение плоским штампом; 6 — рельефное тиснение ротационным штампом (гофрирование); в — рельефное тиснение; 1 — материал; 2 — жесткое основание; 3 — плоский штамп; 4 — ротационный штамп

Тиснение фольгой — самый распространенный способ полиграфического оформления изданий благодаря своим богатым изобразительным возможностям.

Тиснение полиграфической фольгой выполняется нагретым плоскорельефным штампом, давящие элементы которого возвышаются над пробельными и лежат в одной плоскости. В процессе тиснения между штампом и материалом помещается полиграфическая фольга, имеющая красочный слой, который нанесен на эластичную подложку и содержит адгезив, легко отделяется от подложки под действием горячего штампа и закрепляется на деформированной поверхности материала с помощью адгезива.

2. Особенности конгревного тиснения

Важной особенностью конгревного тиснения является то, что переплетная крышка на первом этапе процесса деформируется не с лицевой, а с изнаночной стороны под действием вершины матрицы и контурной поверхности штампа.

При этом вся верхняя половина объема крышки, ограниченная контуром штампа, испытывает деформацию растяжения, а нижняя-деформацию сжатия, максимальное значение которой может достигать 1,5%.

На втором этапе процесса конгревного тиснения переплетная крышка, изогнутая по форме поверхности изображения, испытывает деформацию сжатия, а по местам отдельных углублений и выступов рисунка – деформации растяжения и сдвига. В результате чего деформируются мелкие детали изображения, закрепляются остаточные деформации материалов крышки, а покровный материал приобретает лоск.

В процессе тиснения переплетная крышка или обложка рапсолагаются на матрице, приклеенной к плите пресса лицевой поверхностью к штампу.Для предотвращения повреждений по контуру портретных рисунков делают выпуклую рамку, а сам рисунок углубляют относительно поверхности крышки по фону или заднему плану. Для конгревного тиснения рекомендуется применять коленкоры, ледерины, материалы с нитрополиамидным покрытием. Толщина картона должна быть не менее1,5 мм.

Конгревное тиснение требует примерно вдвое большего давления, чем блинтовое, и вчетверо большего, чем тиснение полиграфической фольгой, поэтому нужно сначала убедиться, что позолотный пресс может обеспечить требуемое давление 25-45 МПа для переплетных крышек с нормальным влагосодержанием порядка 8-9%. Так как большинство позолотных прессов рассчитано на максимальную силу прессования 360-600 кН, то это означает, что на них можно получить хорошее качество конгревного тиснения без риска повредить оборудование при площади штампа, не превышающей 80-200 см2. Если площадь штампа больше, то попытка получить хорошее качество оттиска может привести к перегрузке исполнительных механизмов и даже к поломке пресса. В этом случае тиснение следует делать на крышках с максимально допустимым влагосодержанием или на позолотных прессах тяжелого типа.

3. Технология изготовления фольги

Нанесение разделительного (воскового,лакового или адгезионного) слоя. Для нанесения вос-кового слоя на основу используется гравированный цилиндр. Твердое вещество растворяется в растворителях, которые испаряются, когда слой высушивается, оставляя продукты, осажденные на полиэфирной пленочной основе. Количество нанесенного продукта определяется глубиной впадин, выгравированных в цилиндре, и процентным отношением полимера, растворенного в жидкой смеси. Ракельный нож удаляет избыточную жидкость на цилиндре, давая возможность раствору равномерно распределиться, в результате поверхность фольги остается ровной. После того как вещество нанесено, оно немедленно высушивается в сушильном туннеле, после чего можно наносить следующий слой.

1 – раствор слоя (разделительного воскового, лакового или адгезионного);

2 - гравированный цилиндр;

3- растровый нож;

4 - полиэфирная пленка (без наносимых на нее слоев, или с восковым слоем, или с восковым

и лаковым слоями);

5 - туннельная сушилка

Нанесение лакового слоя. Лаковый слой наносится аналогично восковому слою. Цвет и интенсивность лакового покрытия зависят от количества окрашивающего средства (пигмента, красителя). Вообще не содержится никаких красителей в серебряной фольге, тогда как золотая фольга содержит смесь желтых и оранжевых красителей. Пленке можно придать атласный или матовый вид путем добавления матирующих компонентов к лаку.

Испытания. Фольга испытывается на различных этапах ее производства. Наиболее важные испытания выполняются на образцах фольги при действии различного типа освещения перед нанесением лака и после. Если по цвету или блеску не выполняются технические требования, смесь может быть откорректирована.

Металлизация. Для металлизации фольги главным образом используется алюминий 99,98%-ной чистоты. Алюминий испаряется при очень высокой температуре в печи вакуумной камеры, конденсируясь в тонкую пленку на лаковом слое, для чего служит охлажденный валик.

На лакированную полиэфирную пленку:

1 – рулон алюминия 99,98%-ной чистоты;

2 — рулон лакированной полиэфирной пленки;

3 — охлаждающий цилиндр

Нанесение адгезивного (клеевого) покрытия. Клей (адгезив) наносят таким же образом, как разделительный или лаковый слой, используя цилиндр с концентрическими углублениями, распола-гающимися по его окружностям. Количество наносимого клея определяется величиной углублений и соотношением полимеров, растворенных в жидкой смеси.

БИЛЕТ №22

1. Штампы для тиснения. Виды штампов и их геометрические характеристики

Процесс тиснения заключается в давлении нагретого или ненагретого штампа на материал. Оно выполняется при помощи металлического или полимерного штампа. Штампы служат для воспроизведения текста или изображения в рельефе. Они позволяют делать многократные копии.

Классификация штампов

1) По назначению:

• для блинтового плоского тиснения;

• для рельефного тиснения;

• для конгревного тиснения;

• для гофрирования;

• для гренирования;

• для текстурирования.

2) По виду инструмента (штампа):

• плоский;

• ротационный. 5) По виду материала:

• стальной;

• медный;

• латунный;

• магниевый;

• цинковый;

• пластмассовый;

• фотополимерный.

6) По оригинальности:

• оригинальный;

• дубликат.

Наиболее важная характеристика материала — его твердость. Чем выше твердость штампа, тем более он подходит для периодически повторяющихся крупносерийных производств. Однако срок службы штампа зависит также от используемой машины и типа работы, которая будет выполнена (сплошные области, мелкие детали и т.д.).

Сталь имеет достаточно высокую твердость. Изготовленные из нее штампы используются для печатания больших тиражей в полиграфической промышленности. Могут выдержать износ, производимый вторичной бумагой.

Латунь тяжелее протравить, так как она представляет сплав меди и цинка. Она остается чистой и гладкой дольше, чем медь. Латунь можно полировать для уменьшения поверхностного повреждения (износа). Латунь очень твердый материал, используется для конгревного (чаще многоуровневого) тиснения, способ изготовления такого штампа дорогой. Тиражестойкость – несколько сотен тысяч оттисков.

Медь — лучший проводник тепла. Считается наилучшим материалом. Такие клише наиболее тиражестойкие, хор разрешающая способность, можно работать на больших скоростях. Применяются для всех видов тиснения.

Магний легко повреждается, и символы увеличиваются по ширине из-за износа штампа. Он летучий и огнеопасный, плохой проводник тепла. Подвержен коррозии после 4-5 месяцев хранения. Подходит для малых и средних тиражей. Используется для плоского и блинтового тиснения.

Цинк имеет такие же характеристики тиснения, как и магний, но они менее резко определены. Область применения ограничена.Клише быстро деформируется, имеют небольшую разрешающую способность, но они дешевые. Используют их для плоского тиснения фольгой и для блинтового тиснения на ручных прессах.

Бакелит — плохой проводник тепла и используется при низких температурах. Большие штампы могут деформироваться.

Фотополимер плохо проводит тепло, может применяться только при низких температурах. Большие штампы имеют тенденцию деформироваться.

В основном используются штампы для блинтового плоского, рельефного и конгревного тиснения (рис. 2.1).

Рис, 2.1. Штампы для тиснения:

а — конгревного; б— блинтового плоского;

в-рельефного

Для надежного крепления штампа крепежными крючками его наружные ребра должны иметь четкий профиль. Изготовители могут поставлять штампы с определенными размерами сечения, задаваемыми заказчиком. Толщина и углы сечения выбираются главным образом согласно оборудованию для тиснения.

Требования к геометрии штампа

На рис. 2.2 показаны размеры штампов для листовых тигельных прессов Bobst Autoplaten, оборудованных сотовыми рамами.

Рис. 2.2. Размеры штампа для тиснения

Толщина штампа имеет следующие значения: (европейские стандарты — 7 мм; стандарты США — 6,35 мм). Допуски толщины ± 0,05 мм в различных точках штампа и ± 0,1 мм между двумя штампами.

К параметрам рельефа штампа могут предъявляться следующие требования:

Разность по высоте между двумя рельефами не должна быть слиш

ком большой, чтобы избежать изнашивания картона (рис. 2.3, а).

Как правило, высота рельефа не должна превышать двойную тол

щину картона.

Малые детали изображения не устанавливают слишком близко

друг к другу, иначе не будет оставаться достаточно места для правиль

ного формообразования на картоне.

Элементы изображения должны быть разнесены более широко,

чем для печати, чтобы гарантировать получение достаточной глуби

ны рельефа.

•Линии малой ширины и детали изображения также не должны

быть слишком глубокими. Глубина линии должна быть равна толщине

(до0,35мм) (рис. 2.3, б).

Рис. 2.3. Требования к рельефу: а — к высоте рельефа; б — к высоте и толщине линии; в — к углу рельефа

• Чем меньше угол рельефа, тем ниже вероятность образования разрывов (задирания, износа) картона (рис. 2.3, в). Однако угол не должен быть слишком мал, поскольку он влияет на отделение фольги.

Максимальная глубина (высота), получаемая при рельефном тиснении, 0,6 мм. Очень острых угловых рельефов избегают, поскольку они часто содержат области, в которых фольга подвергается сдвигу и резке.

Для текстурного тиснения высота рельефа составляет 0,07-0,1 мм (рис. 2.4).

Рис. 2.4. Штамп для текстурного тиснения

2. Особенности тиснения полиграфической фольгой

Деформация растяжения, сдвига и сжатия переплетной крышки в процессе тиснения полиграфической фольгой аналогичны деформациям крышки при блинтовом тиснении, но технологически необхрдимое давление и величина полной и остаточной деформации материалов крышки примерно в 2 раза меньше, чем при блинтовом тиснении.

Процесс перехода красочного слоя фольги с подложки и его закрепления на поверхности материала переплетной крышки заключается в следующем. За время возрастания и спада деформации при контакте с горячим штампом успевают прогреться только фольга и верхние слои переплетной крышки. При тиснении фольгой температура лицевого слоя покровного материала при температурах штампа от 90до 150 С составляет примерно 40-60 С. Под действием тепла и давления при температуре штампа не менее 85С разделительный восковой слой, температура размягчения которого находится в пределах 55-60С, расплавляется, и красочный слой отделяется от подложки.

Если лицевой слой переплетной крышки имеет пористую структуру, то адгезионный слой или связующее красочного слоя разогревается до температуры разягчения, переходит в вязкотекучее состояние, вдавливается в поры и капилляры материала крышки, закрепляясь на нем вследствие явлений, рассматриваемых в теории механической и молекулярной адгезии.

Если же лицевой слой переплетной крышки имеет непористое термоплавкое покрытие, то оно нагревается выше температуры стеклования, но ниже температуры текучести, что обеспечивает прочное закрепление красочного слоя фольги благодаря взаимной диффузии ее расплавленного слоя и покрытия, находящегося в высокоэластическом состоянии.

Высокое давление и повышенная температура способствуют сглаживанию фактуры материала переплетной крышки до средней глубины макронеровностей порядка 20 мкм, что обеспечивает плотный контакт красочного слоя фольги, прочное ее закрепление и полную пропечатку оттисков.

3. Голографические и дифракционные фольги

Голографическая фольга содержит объемные изображения, формирующие привлекательные декоративные рисунки. Ее общее назначение – обеспечении защиты, поскольку голограммы очень трудны для копирования, что делает их символом подлинности.

Голографический рисунок может создаваться разными способами, одним из которых является сложный процесс лазерной интерференционной съемки, когда луч, проходя через систему разделителей и зеркал, соответствующим образом изменяется благодаря феномену преломления (дифракции).

Основные типы голограмм:

ЗD-голограммы — трехмерные голограммы, передающие трехмерный эффект и глубину реальной модели и представляющие объемные изображения.

2D—двумерные голограммы, базирующиеся на двумерной графике, которая содержит всю информацию в одной плоскости. Отличаются бриллиантовым блеском и не требуют сильного источника света. Создаются из рисунка или фотографического негатива.

2D/2D-голограммы – формируются накладыванием двух двумерных плоскостей в голографической области. Детали на задней плоскости менее различимы.

2В/ЗD-голограммы – базируются на двух или трех наборах двумерной графики. Состоит из двух и более плоскостей изображения, которые создают в конечном итоге эффект перспективы (параллакс). Благодаря четким контурам рисунка и светящимся краскам, которые могут быть видны при различных условиях освещения, этот тип голограмм используется наиболее часто.

2D/ЗD-голограммы смешивают плоское изображение с трехмерным. Трехмерный объект 3D может быть раздроблен.

Дифракционную фольгу изготавливают, используя голографические технологии; ее поверхность содержит множество малых геометрических форм. Каждая фрагментированная поверхность выступает (появляется) при повороте, поскольку изображение при этом наклонено и отражает свет в цветах спектра.

Мультиплексные голограммы содержат два (или более) изображения, каждое из них имеет определенный угол обзора. Одно изображение видно при просмотре с одного угла, а другое изображение появляется, когда угол наблюдения изменен, при этом его видно вместо первого или поверх первого.

Цифровые голограммы (Digital Image) -созданное на компьютере изображение базируется на одном уровне и разрешается в форме растровых точек. Этот тип голограмм позволяет передавать специфическую игру красок и эффект движения.

Гелиограммы базируются на линейной графике на одном уровне (в одной плоскости). Комбинация графических элементов с эффектом движения дает очень высокую выразительность.

Trustseal— более высокая ступень голографических защитных знаков, позволяющая передавать эффект движения.

Голографическая этикетка представляет собой самоклеящуюся этикетку с голографической структурой, которая разрушается при попытке каких-либо повторных манипуляций. В качестве носителя служит силиконовая бумага. Этикетки могут наноситься на субстрат вручную или при помощи специальных устройств.

Наибольшую степень защиты голограмма дает при использовании ее в виде фольги для горячего тиснения. Состоит из полиэфирной основы, на кот нанесены разделительный, слой защитного лака, слой с голограф изо, металлический и клеевой слои.

Trustseal

Megapix Цифровая голограмма(1200 dpi)

Гелиограмма

2D/3D голограмма

Цифровая голограммa(

Показать полностью…
Похожие документы в приложении